Diana P 1000 custom stock

So, geht weiter.

Ich mache erst mal was am Vorderschaft.

Ein schönes Stück aus derselben Bohle, rechts ein verwachsener Ast, unten 2 Dübellöcher.

Zwei Varianten für den Schaft, hab mich für die Lange entschieden.

Ich habe keine Möglichkeit ein so tiefes 35 mm Loch zu bohren, also trenne ich das Holz auf, fräse in beide Seiten eine halbrunde Nut und klebe es wieder zusammen.
Die beiden Dübel sichern mir das passgenaue Zusammenfügen und liegen in dem Bereich der dann weggeschnitten wird.

Ein 30 mm Fräser in der Tischfräse.
35 er gibt es auch aber nur mit 10 mm Schaftdurchmesser und die hat meine Fräse nicht.

Es wird in Stufen auf 30 Breite und 15 mm Höhe gefräst, dann der Anschlag beim 2 Gang um 5 mm verschoben und im 3. Durchgang um 2.5 mm zurück und 2,5 mm höher gesetzt.
Dann noch einige Durchgänge um die Übergänge ein bisschen zu egalisieren.
Zunächst sicherheitshalber an einem Probestück.

Geht:

Sieht jetzt nicht so schlecht aus, da noch eine Nase aus Mooreiche drankommt muss ich nicht so genau sein.

und wird aber trotzdem mit einem 34 mm Rohr + 80 er Sandpapier noch verbessert und dann verleimt, der überschüssige Kleber im Inneren muss weg.

Weitere Bilder folgen gleich

Ich gehe mal ins Detail:

Die folgende Arbeitsschritte können für jede Schäftung ausgeführt werden, der Maschineneinsatz ist nicht so hoch und mit Sorgfalt und Geduld ( immer wieder Messen und genau anreißen, Stoppleisten verwenden ) ist so ein System genau einzupassen.

Das Stück wird an meinen Frästisch gespannt, duch zusätzlich angespannte Klötzer ist die Sicherheit gegeben das ich es auch wegnehmen und in derselben Position wieder anspannen kann, der Fräser steht genau mittig, es ist ein 10 er da die Rundung vorn am System auch 10 mm ist.

Links und rechts auf der vorderen Führungsstange sieht man meine primitiven aber wirkungsvollen Lehren - da ich für das System 36 mm Breite benötige rücke ich diese jeweils 13 mm nach links und rechts ( im Folgebild stehen sie an der richtigen Stelle )

und überprüfe das mit 2 Probefräsungen: passt.

Jetzt noch die Längenbegrenzung.
Ich gebe einen mm zur Systemlänge dazu und befestige auf der Führungsschiene eine Stoppleiste, auch hier erstmal eine Probefräsung.

Die Fräse ist jetzt so eingestellt das ich die linke Systemseite ausfräse.

Das Holz kommt raus, der Überschuss wird abgesägt:

Anschließend Holz wieder einspannen und in Ruhe und in Etappen auf die erforderliche Tiefe fräsen - den Fräser aber immer gegen die Schneidrichtung bewegen sonst saust er durchs Holz!

Leider hat das mit der Tiefe nicht so richtig funktioniert, das Loch für die Kartusche fluchtete nicht mit dem Systemboden und ich hab bei der Kartuschenbohrung mit dem Schnitzeisen nachstechen müssen.

Die Rundung am System ist mit der Bandschleifmaschine sorgfältig ausgeführt.

Zwischen System und Schaft ist unten im nicht sichtbaren Bereich 1.5 mm Luft, soviel wollte ich nicht aber ich muss es ja sowieso dort einbetten.

Die beiden Befestigunslöcher bohren ist kein Problem - 5 mm Schraube reindrehen und zum ermittelten Maß dann 2,5 mm zugeben.

Vorher säge ich aber unten ein Stück weg.

Am Hinterschaft hab ich zwischendurch schon etwas geschliffen.

Aus dem Stück Mooreiche wird ein Stück rausgeschnitten:

Das ist der Plan:

Die letzten Bilder für heute:

Fürs Einbetten verwende ich diese 2 - Komponeten - Spachtelmasse:

Anmachen und aufgeben, dann das in Frischhaltefolie gewickelte System reinkippen und für 15 min befestigen:

Sieht jetzt nicht so professionell aus erfüllt aber sehr gut seinen Zweck:
Hier sind auch die Spuren des Hohleisens in der Rundung zu sehen, das müsste ein professioneller Schäfter natürlich besser machen

Das wars für heute, schönen Abend noch.

MfG

FrankDie

Hab das Mooreichenstück mit einem 35 er Kunstbohrer aufgebohrt.

Die Mooreiche ist spröde, das etwas abplatzt hat mich nicht gewundert und die Stelle ist schnell verleimt, die beiden Bohrer dienen als Verleimhilfe.

Mit Hilfe einer Kreisbogenschablone aus einem Metalldeckel, einer Holzleiste und einer Zwinge habe ich den Bogen angerissen und auf der Bandschleifmaschine passend geschliffen.

Vorn schaut ein leicht gefettetes und mit Keilen genau ausgerichtetes 35 er Kupferrohr hervor ( mein Restelager ist Klasse ), Ziel ist es jetzt das Mooreichenstück da passend drüber zu bekommen.

Dazu muss es noch etwas ausgeschliffen werden:

Passt:

Mit derselben Schablone das Holz anreißen und auf der Bandschleife passend schleifen, die Stelle mit dem Kreuz muss weg.

So, die Hölzer werden verleimt.

Vorher habe ich die Schleifstellen mit Pressluft abgeblasen, Schleifstaub kann ich dort in den Poren nicht gebrauchen.

Ich finde das Zwingenbild richtig schön, die beiden Linken drücken den Nussbaum nach oben gegen die mit Frischhaltefolie umwickelten Beilagen, die Rechten die Mooreiche.

Das Zwingenpaar in der Mitte übt Druck auf die Klebestelle in 90 Grad Richtung aus während die lange Zwinge den Druck in Längsrichtung erzeugt.

Die Kunst ist es die Zwingen nach und nach in kleinen Arbeitsschritten abwechselnd anzuziehen damit hier nichts verrutscht.

Das gefettete Kupferrohr ist natürlich noch drin!

Das sind Arbeiten die richtig Freude machen.

Einen guten Rutsch ins neue Jahr und freundliche Grüße,

FrankDie

Heute ist mal nicht so viel.

Hab zwischendurch den Hinterschaft mit 80 er Schleifpapier bearbeitet.
Hilfsmittel sind hier ausser dem Schleifklotz auch diverse Stäbe/Rohre um die Innenrundungen gleichmäßig hinzubekommen.
Die Rundungen werden erst 90 Grad zur Faser ( damit verschwinden eventuelle Kanten ) und dann in Faserrichtung geschliffen.
Unangenehme Arbeit, Staub ohne Ende.

Das Kupferrohr geht raus, natürlich mache ich die Zwingen erst dann ab:

Das ist der Plan:

Passt, sieht aber schon noch etwas brutal aus:

MfG

FrankDie

Hallo Tretroller, Esti und charlieh,

danke für das Lob.

Nachdem ich tatsächlich eine Weile nach einem besseren Schaft für die P1000 gesucht habe und jetzt überzeugt bin das Richtige gefunden zu haben will ichs auch fertig sehen.

Ich hab tatsächlich auch immer ein bisschen Angst ob der nächste Arbeitschritt funktioniert und wills deshalb weg haben.

Der Vorderschaft soll etwas Schwung bekommen.

Klingt jetzt vieleicht übertrieben aber erst nach so ca 1,5 Stunden war ich der Meinung die richtige Linie gefunden zu haben, sicher bin ich mir nicht.
Dazu wird eine Schablone aus Sperrholz angefertigt und auf ein Probestück geschraubt, mit einem 20 mm Fräser und dem Anlaufring erzeuge ich eine schöne 4 mm tiefe Kehle.
4 mm Abstand zur Schabone kann messe ich:

Der Rohling befestigt auf einem Spanplattenrest:

Und beim Fräsen nicht abkippen, 2. Seite folgt.

Die Kreissäge kommt zum Einsatz, hab das Stück fürs Foto noch mal danebengelegt.

Der gerade Strich ist die Tiefe für den Systemberich - viel Holz ist nicht nach oben. Links oben kehle ich noch etwas tiefer.

Nach von hin wir etwas verjüngt:

und dann Kanten anfasen, angefaste Kanten brechen und runden:

Um besser Schleifen zu können wird der Schaft an eine Leiste angeschraubt, die nutze ich dann auch bei der Oberfläche.
An der schwächsten Stelle ( Vorderkante des Systems ) habe ich noch 3 mm Holz, mehr nehme ich nicht weg, hab Angst.

Einfach so Schrauben ins Holz geht nicht, ich mache das so wie vor 50 Jahren, die Messinghülsen müssen noch plan zum Holz geschliffen werden, später erfolgt eine Brünnierung.

Zwischendurch noch leicht Wässern damit die Fasern hochkommen

Und dann schnell noch die Einkerbung für den Magazinschacht machen, angerissen am System und dann ein flüchtiger Blick auf dasselbe nachdem es wieder raus war - 5 mm tief und das schnell ausgefeilt.

Wie ich auf die 5 gekommen bin weiß ich nicht mehr, sind genau 3,5 mm zu viel.

Schnell geht nicht, das ist er 1. große Fehler auf den ich schon lange warte, bisher liefs ja sehr gut.

Ich flicke es aus, hat halbwegs geklappt, wenn die 1,5 mm Kerbe dann drin ist fällt es vieleicht nicht so sehr auf.

Da das Holz dort etwas wild ist geht es vielleicht.

Besser währe noch ein eingepasstes brünniertes Stahlteil, ist eventuell ein professioneller Abschluss zum Magazinschacht.

Ich denke drüber nach und lasse es jetzt erstmal so.

MfG

FrankDie

Hab zwischendurch ja schon geschliffen und mache das jetzt fertig.

Die Reihenfolge: 80 er quer zur Faser ( wie schon geschrieben wegen der perfekten Rundung ) , dann weiter in Faserrichtung 80, 120, dann wässern, 180 und zum Schluss 360, weiter schleife ich nie, für Holz reicht das.

Beim Schleifbild nach dem 360 er Schleifgang treten Schleiffehler deutlich zu Tage, die entsprechenden Stellen werden beginnend mit 120, 180 und 360 nachgeschliffen.

Kehlen werden grundsätzlich zuerst geschliffen, dann die " oberen Flächen ", dadurch bekomme ich die für die Handarbeit typischen scharfen Kanten.

Auch am Hinterschaft setze ich eine Hülse die noch bündig angearbeitet wird, um besser schleifen zu können ist eine Leiste befestigt:

Diesmal versuche ich es mit Leinölfirnis.

Der soll beim 1. Anstrich 1:1 mit Terpentin verdünnt werden, ich hab in meinem Materiallager tatsächich noch etwas davon gefunden.

Ausserdem blase ich das Holz vorher sehr sorgfältig mit Druckluft ab um den Schleifstaub zu entfernen.

Meiner Meinung nach feuert der Firnis wesentlich mehr an als zB Truöl.

Es wird, die Textur ist einfach fantastisch.

MfG FrankDie