Beiträge von FabianH

    das können aber nur Profis erkennen, ähnlich wie der Typ mit dem Krullekopp bei den Ludolf´s, der am Geschmack des Öls erkennt, welcher Scheich in das Öl gespuckt hat

    Das ist ansich nicht schwer, ABS brennt mit gelber Flamme, rußt etwas, und riecht etwas süßlich nach Styrol. PA, riecht nach verbrannten Horn. Wenn es nach Wachs/Parafin riecht ist es PP. Das machen hier die Lehrlinge ganz am Anfang ihrer Ausbildung, ist also keine große Sache.

    Ernsthaft, wie schweißt man denn Kunststoff? Ich gehe mal davon aus, dass das kein PA mit Glasfaser ist.

    Für dieses Teile würde ich Heizelementschweißen empfehlen. Das ist bei diesen Kunststoffen noch auf der Herdplatte oder im Backofen machbar. Einfach auf die warme(200-250°C) Platte oder Backblech Backpapier legen, die zu verschweißenden Flächen etwas andrücken und ca. 1min erwärmen lassen, dann die Teile herunternehmen und fügen, den Druck beim Fügen auch einige Minuten halten(Der Kunststoff muss erst ganz auskristallisieren). Aufpassen, warmes PP klebt an der Haut!

    Sollte für jeden zuhause machbar sein.


    Gruß Fabian

    Also ich bin beruflich ausgebildet im Bereich der Kunststofftechnik. Stelle unter anderem solche Spritzgussteile her.

    Zuerst muss man mal wissen was für ein Kunststoff ("Plastik" ist für Kunststoffler das absolute Tabuwort) das ist. PE schließe ich mal aus, weil das entschieden das falsche Material für das Magazin wäre. Es gibt nun eine totsichere Methode den Kunststoff zu identifizieren, indem man ihn anzündet, wieder ausbläßt und anhand des Geruchs der Dämpfe den Kunststofftyp erkennt. Wenn das nicht möglich ist, wirds schwieriger, dann müsste man nach dem Klang, der Haptik und der Dichte gehen.
    Denkbare Kunststoffe für diese Teilegruppe wären:

    PA (ggf. Glasfaserverstärkt), ist aber bescheiden zu kleben
    ABS
    PC/ABS Blend
    PC
    PS
    PP
    Wenn es gleitende Mechanik enthält evtl. auch PBT

    ABS, PC, PC/ABS, und PS lassen sich super Kleben, zb. mit Tangit(gibts im Baumarkt) oder mit Cyanacrylat.
    Wenn es glasfaserverstärkt ist und/oder aus PA, würde ich dem Laien vom Kleben abraten.
    PP sollte man eher verschweißen, da eine Verklebung von Polyolefinen kaum für einen Heimwerker machbar ist.

    Mit Nitroverdünnung oder Benzin hält das erstens nicht vernüftig, zweitens bröselt alles nach einiger Zeit auseinander. Das ist sicher der falsche Weg. Abgesehen von PA fwürde ich aber zum schweißen raten, dann ist es nicht so wichtig den Kunststofftyp zu wissen.

    Gruß Fabian

    Hat schonmal jemand Auswerferstifte aus dem Formenbau getestet? Das sind extrem hart Stahlstifte, die eine Passung haben, würden also wirklich auf den 100stel im Lauf sitzen. Absolut gerade sind die auch.

    Man muss nur aufpassen, dass man sich den Lauf nicht beschädigt.

    Gut, das mit den Zahlen ist ja Magazinseitig, ich hatte ansich vor nur den Speedloader zu entwickeln.

    Bitte den Thread nicht mit "Ich nehm einen" zu spammen!
    Das Teil wird entwickelt, Prototyp vorgestellt. Dann gibts nen Thread mit Umfrage zwecks Bedarf, nach dem sich die Serienfertigung richtet. Soweit mein Gedanke.

    Das Problem bei der Serienfertigung sind die Werkzeugkosten, wenn es auch ein Spritzgießteil wird. Das muss ich aber sehen wenn es soweit ist, und welche Connections ich aktivieren kann.

    Ich muss nun erst auf die Airmagnum warten, hab ich nicht direkt zu mir bestellt, von daher kann ich noch gar kein exaktes Konzept vorstellen, der Grundgedanke ist d, sowie einige Detailsvorstellungen.

    Die S&W Magazine für 586 und 686 sind so wie es aussieht ja gleich. Wenn ich die auch gleich mit einbinde(hab eine Idee für ein variables System), dann nur wenn ich Magazine gestellt(geliehen) bekomme, da ich nicht vorhabe mir die Revolver zuzulegen, aber dazu mehr wenn es soweit ist.

    Sobald meine Magazine da sind, werf ich mein CAD an. In diesem Thread würde ich gerne im vorraus Ideen und Verbesserungsvorschläge hören, die sich aus der Verwendung von anderen Speedloadern gezeigt haben.

    Gruß Fabian

    Gut, eine massenfertigung ist halt abhänging von den Stückzahlen. Prototypen kann ich bei mir zuu
    Hause cnc-Fräsen. Die s&w magazine kenn ich nicht, aber da lässt sich sicher auch was machen.

    iwan: wenn du konkrete Projekte hast, nur raus damit. Ich kann mal schauen was sich machen lässt.

    Hallo zusammen,

    Soweit ich weis gibts ja für die Airmagnum noch keinen Speedloader. Da ich mir dieses Gewehr bestellt habe, hätte ich persönlich Interesse an einem Speedloader und würde einen konstruieren. Ähnlich dem für die Trommelmagazine für die CP99.

    Damit man das Rad nicht neu erfindet: Ist sonst schon jemand an einer solchen Konstruktion dran? Ggf. kann man zusammen entwickeln.

    Falls Bedarf besteht, könnte ich auch eine serientaugliche Konstruktion machen, da ich selbst in der Spritzgießindustrie tätig bin und täglich mit solchen Teilen zu tun habe. Aber da muss ich erst sehen was meine Freizeit zulässt.

    Gruß Fabian

    Stimmt, auf Emails kam keine Antwort, habe am 21.03. und 13.04. je eine geschickt, und die Hoffnung schon aufgegeben. Hätte auch ohne die Stifte im Visier Leben können, von daher habe ich nicht weiter nachgehakt.

    Heute lag dann ein Päckchen in der Post, mit 5 roten Stäbchen :new11:

    Hatte zwar nach den dünneren gelben gefragt, aber die Farbe ist mir egal, die roten bekomme ich auch darein. MAn muss nur Geduld haben.

    Gruß Fabian

    Ich habe leider keinen BüMA in der Nähe, daher würde ich gerne online bestellen.

    Selbermachen habe ich schon probiert, Plexiglas bringt aber nicht den gewünschten Effekt. Ich nehme an, das das PC-Stäbe sind.

    Gruß Fabian

    Hallo zusammen,

    Ich suche für meine HW40 PCA den gelben Lichtleiter für die Kimme. Wenn es diesen nicht einzeln gibt auch die komplette Kimme.

    Weis von euch jemand wo ich den her bekommen? Habe bisher nichts gefunden.

    Gruß Fabian

    Die meisten koffer sind ja eckig, da ists kein Problem, ansonsten einfach nen Radius reinmachen in den Rahmen. Für Langwaffen braucht man dann aber halt auch entsprechend mehr Material.

    Aber ich habe noch keine Langen Koffer gehabt, ich hab nur die standart Baumarkt Teile hier.

    Mfg Fabian

    Zitat

    Original von FFox
    Vielleicht solltest du danach studieren, denke mal Maschinenbau! Soweit ich weiß, immer noch glänzende Berufsaussichten. Bin da aber nicht mehr der Fachmann dafür.

    Geh schon mal los und informier dich, wie du (über den zweiten Bildungsweg? ) ein Fachhochschulstudium machen kannst und vielleicht danach an die Uni kommst. Praktiker sind in der Industrie die heißbegehrtesten. Ne zeitlang musst du halt bloss die Theorie büffeln.

    War nur so nebenbei bemerkt.

    Nochmal danke für die genialen Tipps. Wenn ich im Sommer Urlaub und drei linke Daumen habe, poste ich dich ggf. mit ner Hiilfe-mail an!! Wenn ich darf.

    Gruß FFox

    Da ich bisher dran bin meinen Notenschnitt besser hinzubekommen wie mein chef, habe ich vor den Techniker zu machen, aber mal sehen was kommt. für Meister oder Techniker brauche ich 2 Jahre Berufserfahrung.

    Anmailen könnt ihr mich immer, ist kein Thema oder hier posten, dann profitieren auch andere von euren Problemen!

    MfG Fabian
    btw: ich habe den Bericht gerade in den Testbereich Tips & Tricks, Reparaturanleitungen gestellt, muss nurnoch freigeschaltet werden!

    Baubericht – Inlay für Waffenkoffer in 10 Schritten

    Benötigte Werkzeuge:
    - Scharfes Messer, Rollmesser, oder Schere
    - Genaue Waage (Digitale Küchenwaagen vorher genau testen, haben oft eine große Toleranz!)
    - Kleine Moltoprenwalze, Pinsel
    - Becher zum Anrühren (Tabakdose, großer Einwegbecher, o.ä.)
    - Anrührstäbchen (Holzstab, alter Bleistift, o.ä.)

    Verbrauchsmaterial:
    - Frischhaltefolie, Velofahrer
    - Epoxyd Laminierharz
    - Epoxyd Härter
    - Glasfasergewebe 120g/m² – 160g/m² (vorzugsweise Köper-, Atlasbindung, Leinwandbindung nur bedingt)
    - Küchenpapier
    - Holzleisten + Nägel/Schrauben/Leim


    Und los gehts:
    Schritt 1: Zuerst sägen wir 4 Holzleisten zu, die zu einem Rechteck zusammengesetzt genau in unseren Koffer passen, und verschrauben, verleimen, oder nageln diese zusammen. Wichtig ist, das die Höhe des Rahmens größer ist, wie das höchste Bauteil (bei mir die Red-Dot Halterung):

    Schritt 2: Nun bespannen wir unsere ganze Arbeitsfläche mit Frischhaltefolie, oder wer hat Cellophan. Das dient später zur besseren Entformung:

    Schritt 3: Alles was wir später in dem Koffer unterbringen möchten, wickeln wir nun so glatt anliegend wie möglich in Frischhaltefolie ein. Wichtig ist, darauf zu achten das wirklich alles dicht eingewickelt ist, damit später kein Harz an die Teile kommt. Lieber etwas weniger spannen, als das ein Loch entstehen könnte (Die Folie auf dem Bild ist noch nicht gespannt):

    Schritt 4: Jetzt legen wir alle eingewickelten Teile auf unsere bespannte Arbeitsfläche, aber genau spiegelverkehrt,wie wir sie später im Koffer haben möchten, da das Laminat später umgedreht in den Koffer kommt:

    Schritt 5: Der Holzrahmen wird entfernt, und die ganze Fläche in Größe des Holzrahmens wird mit Ballistol o.ä. eingesprüht, insbesondere die zu laminierenden Teile:

    Schritt 6: Nun schneiden wir ein Stück Glasfasergewebe zu, aber ca. 20% größer als der Koffer. Das geht am besten mit einem Rollmesser, oder aber einer sehr scharfen Schere:

    Schritt 7: Nun nehmen wir unser Harz und den Härter und rühren 100g - 200g genau nach Angaben auf dem Härter an (EPH161->100:25 Harz:Härter = 125 Teile). Das ganze gut mischen, auch ein wenig auf Blasenbildung achten, einen Schaum kann man schlecht verarbeiten. Einige Bläschen lassen sich nicht vermeiden:

    Schritt 8: Die zugeschnittene Glasfaser wird nun mit Hilfe der Moltoprenwalze gleichmäßig mit Harz getränkt. Die Fasern sollen nicht schwimmen, aber auch nicht zu trocken sein:

    Schritt 9: Die getränkten Fasern werden nun einfach auf die Teile gelegt, und so gut wie möglich der Form angepasst. Die Frischhaltefolie kann dabei drauf bleiben, wer dünne Latexhandschuhe hat, sollte sie aber abziehen! Schritt 6, 8 und 9 werden noch einmal wiederholt, wer Geduld und Geschick hat, legt dazwischen eine Lage Küchenpapierstücke

    Zum genauen Andrücken kann auch der Pinsel zur Hilfe genommen werden. Je besser die erste Schicht Gewebe anliegt, desto besser liegen sie Teile später im Koffer! Übergebliebenes Harz kann zum verstärken potenzieller Schwachstellen genommen werden.

    Schritt 10: Wenn beide Lagen aufgelegt sind, wird der Rahmen wieder aufgesetzt und leicht angedrückt. Auch hier kann noch ein wenig Harz genutzt werden, um eine bessere Verklebung zwischen dem Laminat und dem Holz zu erreichen. So härtet das Laminat dann aus. Je nach Härter und Harz einige Stunden (Härter EPH161->24 Stunden). Wichtig ist, das es warm ist, die 24std gelten nur bei 20°C. Je wärmer desto schneller geht es! Nach der Härtezeit nehmt ihr vorsichtig den Rahmen mit Laminat hoch, die Teile sollten sich leicht lösen lassen oder rausfallen. Die Frischhaltefolie einfach abziehen.

    Das war es dann auch schon.Noch ein Hinweis: Flüssiges Epoxydharz lässt sich mit Aceton entfernen!

    Der Rest ist individuell, daher nur noch knapp beschrieben:
    Das Laminat kann leicht nachgearbeitet werden. Harzüberstände und Ränder einfach mit ein wenig Schleifpapier glattschmirgeln.

    Ich habe bei meinem vorherigen Inlay eine Schicht Satin mit Holzleim aufgeklebt, um eine schonende Oberfläche und edle Optik zu erzielen. Das reine Laminat ohne jegliche weitere Beschichtung durch Stoff, Lack oder ähnliches sieht nicht sehr ansehnlich aus, wenn es nicht gerade aus Kohlefasergewebe (CFK, Carbon) anstatt Glasfasern gemacht ist. Daher empfiehlt sich eine weiter Beschichtung.

    Hier noch ein Bild vom fertigen Laminat im Koffer, der jetzt noch mit Satin bezogen wird:


    Zum Schluss noch einige Infos und Hinweise zu Glasfasern und Epoxydharzen.
    Alle nötigen Materialien lassen sich unter http://www.r-g.de beziehen.

    Glasfasergewebe werden in Gewicht pro Quadratmeter angegeben, das gibt dann die Dicke und die Stärke wieder. Zudem werden sie in die verschiedenen Bindungsarten eingeteilt, für uns wäre Köperbindung oder Atlasbindung am besten.
    Ich empfehle: Glasgewebe 163 g, Köper, Rolle / 3 m Artikelnr.: 1901153
    oder auch: Glashohlfasergewebe 160 g/m² (92 cm) Rolle/ 3 m Artikelnr.: 1900503


    Epoxydharze gibt es ebenso wie Gewebe ohne ende, aber auch das kann man eingrenzen: Wir brauchen ein Laminierharz, das genug Zeit zum Verarbeiten zulässt, die Fasern gut und leicht tränkt, eine gewisse Festigkeit hat, und für Handlaminate geeignet ist.
    Ich empfehle: Epoxydharz L + Härter EPH 161, Packung/ 895 g Artikelnr.: 1001301


    Das reicht für einige Inlays (je nach Koffer), und kann ja auch für sonstige Abformungen oder Verstärkungen genutzt werden.

    Dann bekommt man noch einige Arbeitsutensilien die nützlich sind (kein Muss):
    Mini-Laminierset Artikelnr.: 3401001 (Ersatzwalzen: 3401052)
    Waage (Digital-Taschenwaage 0,1 g bis 600 g) Artikelnr.: 3903003
    Rollmesser (Martor-Argentax) Artikelnr.: 3651301


    Viel Spaß beim nachbauen,
    Fabian Heinemann