Beiträge von Chiefinspector

ja, genau.

Hallo Freunde und nachträglich einen guten Rutsch ins neue Jahr.

Wegen Beschaffung von Beleuchtungsmaterial war ich kurz vor Weihnachten im hiesigen Laden eines holländischen Discounters und fand durch Zufall dies:

Es handelt sich um einen Stoffbeutel mit Trocknungsgranulat, kostet knapp unter 3 Euro. Wiederverwendbar durch Trocknen in der Mikrowelle. Sättigung wird angezeigt durch einen Indikator.

Wird in meinen drei Filamentboxen verwendet und mit Erfolg, wie man am Meßgerät ablesen kann.

Ich habe leider nur einen gekauft.

Hi Rip Wheeler,

ich habe eine Datei für eine Schaftkappe, die nur durch Spannung hält. Kann aber nicht mit der Originalkappe kombiniert werden.

LG

Moin.

Hier ein Beispiel, dass sich auch ein selbst gebauter Schichtholzschaft mit einem Griffstück und einem Colt SAA nutzen lässt.

Hallo Cowboys,

nach längerem werkeln teile ich mit, dass alle erforderlichen Dateien verbessert worden sind. Ziel war es, die Nacharbeiten auf ein Minimum zu beschränken und alle Griffstücke zu vereinheitlichen bzw. auf die Griffmaße anzupassen.

Griffstücke sind verfügbar für die Colt-Modelle von Umarex, Remington 1875, Schofield sowie das Colt-Modell von King Arms für den SAA 6 mm, mit Gastank.

Jetzt lasst ihm doch seine genial einfache und kostenfreie Idee.

Hallo Jörg,

du hast die Dateien bekommen, bekommt jeder, der mir eine PN mit seiner Mail schickt.

Gegen Kostenerstattung (Versand, Material, Strom) kann ich 3 Komplettsätze, ausgedruckt in Antik Gold) versenden. Bei Bedarf bitte eine PN.

Die Präzision wird schon erhöht, wobei der längere Lauf auch etwas bewirkt. Die Visierlinie wird insgesamt länger und eigene Fehler, wie zB. zittern, werden abgeschwächt.

Zur Beachtung:

Aufgrund von familiären Erschwernissen kann ich leider keine Druckaufträge mehr annehmen.

Nachdem mir MacDhunadh freundlicherweiuse eiunen Holzschaft für die Cowboy-Rifle überlassen hatte, lag der abgebaute Kunststoffschaft nutzlos herum. Wegwerfen kam nicht infrage, aber was sonst tun damit?

Durch Zufall stieß ich auf die Patentbeschreibung von S. Colt zu einem Anschlagschaft mit Kupplung für eine Pistole (=Revolver), Patentnr. 22626 v. 18.1.1859. Darin führt er aus, dass der Schaft aus mehreren Stücken, Metall,Guttapercha oder anderem Material sowie hohl sein könne als auch in Form oder Detail variieren könne. Ein Freibrief, um einen Nachbau mit druckbaren Teilen zu versuchen. Nach vielen Versuchen kam dann das endgültige Resultat zustande.

Die entdültigen Druckdateien.

die zweiteilige Kolbenkappe

links: Griffstück, rechts: für Schaftanfang

links Kappe für M5.Schraube, rechts Arretierwinkel

alle Teile, das Teil mit Ovalloch wurde geändert, siehe oben

eingesetzte Kolbenkappe

einmal schwarz, einmal Antik Golden

Und so sieht es dann aus.

Für die Prototypen wurde schwarzes PLA verwendet.

Die Wangenstücke am vorderen Schaft werden rechtwinklig abgesägt. Das Innenteil kann entfernt werden, muss aber nicht. Vor dem Verkleben der Kappenteile wird das gelochte Teil sauber mit der Feile angepasst, es wird sonst durch die Schräge hochgedrückt. Außerdem wird das obere Teil mittels Föhn an die konkave Wölbung des Schaftendes angepasst. In das vorgegebene Loch im Griffstück wird ein Gewinde M5 eingeschnitten.

Anschlussstück und Griffaufnahme werden verschraubt und/oder verklebt.

Nach endgültiger Fertigstellung der Druckdateien habe ich alles mit PLA Antik Golden gedruckt, natürlich sind andere Farben wie Aluminium, Messing oder Stahlgrau pp. denkbar.

Die Klemmschraube wird mit der Sechseckkappe versehen und kann dadurch ohne Werkzeug angezogen werden.

Wer nachbauen möchte, sende mir eine PN mit seiner E-Mail. Wer keinen Drucker hat, kann sich auch melden, da wird schon eine Lösung gefunden werden.

Die Geschwindigkeit wird anhand der Zeit gemessen, die ein Geschoss braucht, um eine definierte Strecke zu durchfliegen. Also eine Berechnung. Mit der Formel nach Joule wird das Gewicht mit einbezogen. Das misst kein Chrony. Also auch eine Berechnung.

Vermutlich nur m/s vergessen.

Hallo rawing,

sehr ausführlicher und gut bebildeter Bericht. So etwas braucht man und man bekommt Lust, das nachzubauen.

Mein Derringer hatte das gleiche Dichtproblem und da er noch neu war, habe ich das reklamiert und bekam postwendend einen neuen, offensichtlich mit einem nunmehr perfekt passenden Dichtring am Gastank. Die gemessenen Geschwindigkeiten mit 6 mm Kugeln 0,13 Gramm sind im Mittel 55 m/s. Das ist ausreichend und die Zielgenauigkeit auf 5 m ist erstaunlich gut.

Hallo in die Runde.

Zur leichteren Pflege der Achsen beim Anycubic habe ich mir ein einfaches Hilfswerkzeug einfallen lassen.

Da die Achsen 8 mm Durchmesser haben, ist die Bohrung 10 mm.

In die Bohrungshälften wird je ein passend geschnittenes Filzstück eingeklebt mit 1,5 mm Dicke.

Der Filz wird mit Fett bestrichen und mittels der Zange verteilt; ich verwende ein Fett von LM mit Bronze und Kupfer.

Durch Hin- und Herschieben ist eine gleichmäßig dünne Verteilung der Fettschicht möglich. Gleichzeitig wird verhindert, dass das Fett an die Zahnriemen oder andere Teile kommt.

Die Zange kann mit einer Hand bedient werden.

Material PLA, Breite der Zange 15 mm, Druckzeit ca. 23 Minuten.

Hi Micha,

Bei Cura findest du unter "Material" die Möglichkeit, die Drucktemperatur und dann die Endgültige Temperatur einzustellen.

Du hast meine Fragen nicht beantwortet, sondern mit einer eigenen Frage geantwortet. So funktioniert das nicht. Du solltest schon schreiben, welchen 3D-Drucker du verwendest.

Wer einen solchen Drucker hat und nicht weiß, was ein DirectDrive ist, ist bestimmt noch nicht lange auf diesem Gebiet unterwegs und sollte sich besser erst mit den Basics anfreunden.

Ist auch nicht weiter schlimm, denn wir haben alle bei Null angefangen.

Ansonsten verweise ich auf meinen Umbaubericht, damit es hier nicht zu einer einseitigen Lehrer-Schüler-Konversation ausartet, dafür ist das Thema zu umfangreich.

Hi Micha,

diese Einstellungen werden unter bzw. bei Cura vorgenommen, bevor man sliced. Auf den Filamentrollen ist eine Empfehlung wie 195-210° aufgedruckt; 218 ist mit Sicherheit zu hoch und das Filament wird dann zu dünnflüssig.

Beim DirectDrivbe sitzt der Extruder direkt auf dem Hotend und die Bowdenführung für das Filament entfällt. Zumindest beim Anycubic ist das Einfädeln des Filaments auf kurzem Weg einfacher, weil der Extruder dann nicht mehr auf der Seite sitzt, sondern eben direkt frei einsehbar auf dem Hotend.

Welches update meinst du? Ich habe noch die letzte Version von 4., die neue 5. aber schon geladen. Da warte ich noch, bis nach Beta das erste update erscheint.

Zitat von Delphin

Ist der Untergrund bei Euch ev. uneben / wackelig

Mein Anycubic steht auf einem selbstgebauten Tisch im Keller. Wenn ich daran stosse, wackelt der Tisch, deshalb während des Drucks zu vermeiden. Nach ca. 2 Jahren Betrieb und auch einigen Rückschlägen haben sich bei mir folgende Routinen eingestellt:

Nach jedem Druck Bed abtasten, Rückstände mit dem Schaber beseitigen, mit Tuch Bed abwischen, bevor die Düse auf Z Null geht, mit kleiner Messingbürste säubern (es kommt immer etwas raus, was stören könnte), nix lelveln und nix Spiritus, solange die Drucke ordnungsgemäß verarbeitet werden. Meine derzeitigen Einstellung u.a. für PLA sind 210/55°, 100 % Fluss.

Den Umbau auf DirectDrive kann ich ebenfalls nur empfehlen.

Zitat von The Jackal

Das problem am any ist halt sein glasbed (schwer) was sich auf alles auswirkt.

Genau. Ich hatte noch NIE Schwierigkeiten mit der Haftung, brim oder skirt reichen völlig aus. Die Chance ergab sich nach einer Beschädigung im Glasbed. Bin vor anderthalb Jahren auf GFK umgestiegen und habe es bisher nicht bereut. Die Gewichtsersparnis von ca. 200 Gramm wird die Stepper bestimmt erfreuen.

Hallo an alle Interessenten, hier ist ein update.

Die Adapterplatte wurde im unteren Bereich schmaler gestaltet. Der Schlitz für die Befestigungsschrauben wurde etwas erweitert, um die senkrechte Position des Restschlauches zu erleichtern. zum gleichen Zweck wurde die Dicke der Platte auf 15,3 mm angehoben.

Die Rolle wurde zwecks besserer Führung des Filaments längs auf die Brücke gesetzt. Die vordere Walze, hier rechts im Bild, besteht aus einem 8 mm Rundaluminium und wurde mit Kugellagern versehen. Mittig wurde ein 6mm-Loch durch Durchführung gebohrt.

Die Filamentführung. Das Loch könnte in Richtung Rolle noch geschlitzt werden, um dem abnehmenden Durchmesser der

Filamentwicklung Rechnung zu tragen.

Die Kugellager sind geschlossen, haben aber trotzdem einen Schutzdeckel.

Vom ursprünglichen Umbau ist nur der rote Kabelbaumhalter geblieben. Es bleibt zu erwähnen, dass von der ehemaligen Bauhöhe etwas verloren gegangen ist, aber ein Filamentwechsel durch den jetzt ziemlich freiligenden Extruder in ca. 10 Sekunden erfolgen kann.

Als ich noch ein ganz junger Mann war zu einer Zeit, als man noch sein Auto weitgehend selber warten konnte, hatte ich mir einen damals teuren Drehmomentschlüssel gekauft. Die meisten Kollegen kommentierten das hämisch und einer verstieg sich zu der Bemerkung, dass es doch kompletter Unsinn sei, sich für eine einmalige Sache so etwas teures zu kaufen.

Nach etwa einem Jahr kam besagter Kollege zu mir, druckste etwas herum und meinte, dass ich doch so einen Drehmomentschlüssel habe, ob er den mal haben könnte.

Ich habe mich nur wortlos umgedreht und ging.

So halte ich es heute noch.

Und ich habe meinen Azubis oft gesagt: Kauft euch nicht für 14 Euro einen 125teiligen Werkzeugsatz, sondern nur, was ihr wirklich braucht und das in guter Qualität.

Hallo Leute,

nachdem mein Umbau des Anycubic i3 M auf einen Directdrive seit einiger Zeit problemlos läuft, möchte ich es hier als Baubericht einstellen und hoffe, dass es auf Interesse stösst.

Es gab einige Gründe, diesen Umbau zu versuchen wie zB. der lange Bowdenschlauch, der immer kürzer wurde, weil sich die Federklemmen im Pushfitting so tief eingruben, dass der Schlauch nur durch Kürzen herauszuschieben war. Dazu kam der ständige Ärger beim Einfädeln von neuem Filament, was auch mit dem Titan-Extruder nicht viel besser wurde. Außerdem sollen auch weiche Filamente verarbeitet werden können.

Die Sache kam in Schwung mit der Feststellung, dass durch Verwendung der M4-Gewinde im oberen Gleitlager über dem HotEnd eine Befestigung einer Adapterplatte problemlos möglich wäre. Die Originalschrauben sind dann zu kurz und müssen entfernt werden.

Der Originalstepper passt hier genau, durch den Schlitz werden 2 Inbusschrauben M4x25 mm eingeführt. Der Schlitz ermöglicht ein Ausrichten genau über dem HotEnd.

Hier gibt es aber ein Problemchen. Das 4adrige Kabel zum Extrudermotor ist zu kurz, wenn die Düse auf Z0 steht, muss also verlängert werden. Dazu gibt es ein Verlängerungskabel von Micro Swiss MS-M2702. Hier müssen allerdings die Anschlüsse auf der Steckerseite vertauscht werden, was einfach ist.

Nach dem Einsetzen des NEMA 17 wird der Originalextruder kopfüber mit Adapterplatte und Motor verschraubt. Beide Pushfittings vom Extruder werden entfernt, der vom HotEnd bleibt. Vom entfernten Bowdenschlauch wird ein ca. 115 mm langes Stück abgeschnitten und oben leicht angeschrägt. Dieses Stück kommt mit dem geraden Ende in das HotEnd, hierbei darauf achten, dass es wirklich bis unten eingeschoben wird. Dann wird die Adapterplatte über das Stück Bowdenschlauch geschoben um zu sehen, ob es passt und nicht Förderritzel oder Führungsrolle blockiert.D

Das sieht dann so aus. Hier ist schon Filament eingeführt, also fertig.

Dann werden die Inbusschrauben gesetzt und erst angezogen, wenn das Bowdenstück senkrecht zwischen Extruder und HotEnd steht.

Was jetzt noch fehlt, ist eine Führung für das Filament und ein Ständer für die Filamentrolle, die ihren neuen Platz oben auf der Brücke bekommt.

Ein Kabelbaumhalter darf auch nicht fehlen.

Er ist, wie alle Halter, zweiteilig aus drucktechnischen Gründen und gewölbt, wo zwei Kabelbäume aufliegen.

Der Rollenständer, in der Mitte die Filamentführung mit Seitenschlitz.

Auch die Rollenständer sind zweiteilig und werden zusammengesteckt bzw. gepresst. Die Klammer ist noch provisorisch und wird später entfernt.

Der Sensor wird von mir nicht verwendet. Falls doch, muss auch dessen Anschluss verlängert werden, was nicht so einfach ist, denn hier werden Balancerstecker dreipolig XHP verwendet. Ich hatte noch welche aus der Modellbauzeit mit Kabelschuhen.

Der Sensor wurde so umgebaut, dass er auch im laufenden Betrieb über das Filament geschoben werden kann. Der Deckel ist nur geclipst, es musste allerdings die Filamentführung heruntergefeilt werden.

Ein einfacher Endschalter im Innern.

Wenn alles aufgebaut ist, kann es losgehen.

Alles läuft zufriedenstellend.

Beim Lithophane-Druck, ca. 12 Stunden.

Der Umbau kostet, von den selbst herzustellenden Teilen mal abgesehen:

2 Inbusschrauben M4-25 0,40 €

1 Kabel für NEMA 17 3,90 €.

Mein Fazit: Es hat sich gelohnt.

Fragen werden gerne beantwortet.