Dann hast du ja schon eine gewisse handwerkliche Vorgeschichte.
Ich komme aus dem sozialen Bereich. Bin handwerklich auch nicht begabt.
Schaftbau: Custom-Schichtholzschaft für das HW100
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Es kann ja nicht jeder alles Können.
Ich hab noch jede Menge Geweihe vom Opa hier liegen da wollte ich vielleicht Mal versuchen einen Messergriff zu bauen. Aber selbst da weiß ich noch nicht Mal wie ich das anfangen soll.
Als Grundlage Kauf ich mir so ein billiges Messer bei Amazon wo der Griff Paracord ist.
Aber erst muss ich mich informieren wie man das bearbeitet.Aber bin wirklich gespannt wie dein Schaft später aussehen wird. Hast du für dich ein Ziel wann du fertig sein willst oder machst du das nach Lust und Laune?
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Gut das du dir keinen Stress machst.
Ich will auch immer alles schnell fertig haben und so entstehen dann Fehler.Aber lass uns nicht zu lange warten mit Updates!
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Genau, wie heißt es so Schön? In der Ruhe liegt die Kraft
Wünsche viel Erfolg für dein Vorhaben, du machst dies schon
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Sieht doch sehr gut aus bis jetzt.
Man merkt, dass du dir vorher genug Gedanken gemacht hast
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Hallo,
das sieht doch bis hierhin schon mal sehr gut aus.
Erst das Loch für den Abzug zu bohren ist genau richtig, die Idee mit dem Arbeitstisch und der Möglichkeit den Schaft dann hochkant daran festzuzwingen ist einfach nur Spitze.
Ich habe allerdings die genaue Länge erst immer nach den Fräsarbeiten abgeschnitten, das erlaubt Probierarbeiten mit der Fräse im späteren Abfallbereich.
Weiter so und viel Erfolg!
mit freundlichen Grüßen,
Frank
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Danke euch beiden!
Wenn ich das Loch nicht vorher bohre, wird das einpassen des Systems unnötig kompliziert.... und das muss ja nicht sein.
Danke für dein Lob bzgl. des Arbeitstisches!
Ich sehe halt gerne was ich mache und eine breitere Auflagefläche für die Fräse kann nie schaden.Deswegen lasse ich mir auch Zeit.
So kann ich alles im Kopf durchplanen und eventuelle Probleme frühzeitig erkennen.Den Grund dafür dass ich die Länge (plus kleines Aufmaß) schon gesägt habe, seht ihr im nächsten Update.
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Glückwunsch zu all deinen Vorarbeiten.
Mich freut es immer wieder, wenn ich sehe, dass jemand ordentlich viel Zeit in die Arbeitsvorbereitung steckt.
Dass ist aus meiner Sicht der einzige Weg, unter Maschineneinsatz zu einem vernünftigen Resultat zu gelangen, auch wenn diese Vorbereitung gefühlt Ewigkeiten dauert und man eigentlich schnell Erfolge sehen will. Der Praktiker weiß, dass er ohne aufwändige Vorbereitung nie oder noch später zu einem Erfolgserlebnis kommt.Gutes Gelingen
Musashi
P.S. Seit knapp einem Jahr habe ich den gleichen kleinen, blauen Akkuschrauber von Bosch. Der erste Akkuschrauber, mit dem ich wirklich zufrieden bin.
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Danke dir!
Die Planung dauert am längsten!
Zumindest wenn man etwas ordentlich machen will.
Wurde mir von meinem Lehrmeister bereits eingetrichtert....
Als ich das mal verdrängt hatte, hab ich auch prompt Lehrgeld bezahlt.Den kleinen hab ich schon ne Weile auf der Arbeit liegen.
Wurde quasi erprobt bevor er privat angeschafft wurde.
Mit der blauen Serie hat Bosch einiges besser gemacht als bei der grünen... -
Sehr schönes Projekt. Freu mich schon auf weitere Ergebnisse.
Eines Tages werd ich auch mal den Mut zusammenfassen und mich daran wagen einen eigenen Schaft zu entwerfen.
Für die HW100 lohnt sich der Aufwand in jedem Fall!!!
Viel Glück!
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Und weiter geht's....
Ich habe den hinteren Teil der Systemaufnahme grob vorgefräst
Danach war dann erst einmal warten auf Werkzeug angesagt.
Und zwar auf diesen Bohrer hier
Ich möchte nämlich einen sauberen Abschluss am Vorderschaft zur Kartusche hin.
Mit der Raspel, Feile etc könnte man das zwar auch hin bekommen aber dazu bin ich zu faul
Als der Bohrer endlich da war, hab ich dann von vorne in den Schaft gebohrt (deswegen hab ich den Schaft bereits abgesägt)
Im Anschluss daran hab ich damit begonnen die vordere Systemhäfte grob vor zu fräsen
Das hier ist jetzt der aktuelle Stand der Dinge
Bevor ich jetzt am System weiter fräse, werde ich zuerst meiner improvisierten Spannmöglichkeit ein kleines Update zukommen lassen.
Wie hier skizziert, möchte ich Nuten (rot) einfräsen.
In diese Nuten werden von unten Schrauben gesteckt.
Von oben kommen 2 Alu-Winkelprofile (blau) darauf und werden mit Sterngriffmuttern gesichert.
Dadurch lässt sich der Rohling leichter parallel zur Arbeitsfläche ausrichten und ich kann die Aluwinkel auch als seitlichen Anschlag für die Fräsmaschine verwenden.
Das Winkelprofil habe ich bereits gekauft.
Hier hab ich schon stabiles 35x65mm Profil mit 3mm Stärke genommen
Die Sterngriffmuttern sollten morgen geliefert werden.
Denke dass ich dann am WE weiter machen werde. -
Sehr schön
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Bis jetzt ist es doch Top
, bin schon gespannt auf die nächsten Arbeitsschritte.Grüße Brecht
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Danke!
Freut mich wenn es gefällt.... -
Heute ging es "frisch ans Werk" und ich habe mich an das angekündigte Update meiner Spannmöglichkeit gemacht.
Also als erstes alles auseinander genommen und dann die Nuten in die Siebdruckplatte gefräst...
Als nächstes habe ich 2 Stücke je 300mm von dem Aluminiumwinkel abgesägt und die Bohrlöcher darauf angerissen und gekörnt.
Dann die Löcher gebohrt und angesenkt.
Danach noch etwas für die Arbeitssicherheit getan und die Ecken abgeschrägt...
So sieht das Ganze dann montiert aus.
Der Rohling lässt sich nun super einfach zur Oberfläche der Siebdruckplatte ausrichten!
Hab die Seitenanschläge dann gleich mal eingestellt und an der Systemausfräsung weiter gearbeitet.
Dabei ist es dann passiert...
Das Holz und ich wurden eins.
Ja, kein Witz!
Hier der Beweis
Aber keine Sorge, das Holz konnte unbeschädigt geborgen werden und dient nun als Mäusezahnstocher
Back to Topic
Mit den seitlichen Anschlägen fräst es sich deutlich entspannter und natürlich auch präziser.
Viel ist am Schaft selbst heute nicht passiert aber ich möchte euch die Bilder vom aktuellen Bearbeitungsstand dennoch nicht vorenthalten.
So, das war es für heute....
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...freu mich schon auf das Ergebnis ....
...wünsch Dir weiterhin... ERFOLG... 
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also , wenn ich als quasi ehemaliger tischler und die jahrzehnte davor mit bordmitteln arbeitender holzwurm sehe was du machst, hättest du das erstens gar nicht anders machen können, hast dir 2. genauviel mühe gegeben mit deinen hilfskonstruktionenen wie ich das immer mach und ich hätte es drittens auch nicht besser hinbekommen....
alle achtung für deinen biß und die energie und die ideen zur problemlösung...
mit achtung edwin
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gut auch das kartuschenloch vorne mit dem bohrer anzutäuschen und den recht im unsichtbaren bereich wegzufräsen.
das wäre nämlich sowieso sonst mit dem bohrer die bohrung ausgewandert , selbst wenn du soweit hättest bohren können.
das erfordert schon dann extreme spezialmaschinen.
übrigens haben diese bohrer in den letzten 20 jahren immer kürzere zentrierspitzen bekommen, weil man davon auisgeht, das die ab ner bestimmten größe eh nur eingespannt benutzt werden.
meine ganz alten konntest du noch freihand mit maschine ansetzen. das hat sich veränbdert
deine ausführung ist gold wert
gruß edwin