Büchsenmacher ist wirklich nicht nötig, wenn man nich zwei komplett linke Hände hat.
Zerlegen passiert bei mir binnen 10 min (nur ohne die Abzugseinheit zu zerlegen :D) bis hin zu
Den Federn. Zusammenbau in 25 min (incl Öl & Fett).
Das Werkzeug hat auch jeder (Schlitzschraubendreher, 17er Gabel, Spitzzange, Lappen, Fensterbrett ^^)
Gibt auch ein gutes Video in Utube
Weiss nur grad den Link net.
Mein "genauer als ... " war auf die Combros zum Aufstecken bezogen 
Sorry, Fehler meinerseits 
Mein Beitrag war ja nur eine Antwort auf die Frage, ob denn jemand eine Möglichkeit kennt, möglichst mit
kostenlosen Mitteln so genau wie möglich die V0 (bzw. V1) zu messen :^)
Genau ists alle mal (v.a. die Drahtmethode) denn eine Soundkarte ist ja eben für den Zweck gemacht, zum
Abstand zwischen zwei nur mikroskopisch erkennbar unterschiedlichen Zeiten zu messen. 
Die Geschwindigkeitsverluste, die beim Durchtrennen des Drahtes entstehen, sind vernachlässigbar klein
(unter der Vorraussetzung dass der Draht dünn genug ist). Die Möglichkeit mit den Fotodioden dürfte
meines Erachtens nach minimal ungenauer sein.
Meine Motivation hinter dem Ganzen: Mach selber, möglichst billig, trotzdem genau.
Unser Physik Lehrer hat damals die Apparatur (aber mit Lichtschranken) für die Messungen von Versuchen
(Beschleunigung, gleichförmige Bewegung, etc.) verwendet, oft mit nur wenigen cm Abstand zw. den Schranken,
also warum nicht fürs Lg
Für jemanden mit ein wenig Elektronikvorkenntnissen und minimalem Budget die perfekte Lösung,
ohne jegliche Probleme
Nochmal genau erklärt:
Entweder über fotosensitive Dioden (funktionsweise wie Solarzelle, nur in klein) als einfachste Lösung (oder mit der
Widerstandmethode) man misst den Zeitunterschied zwischen "links" und "rechts" an dem die Flanke abfällt (quasi der ZP bei
dem das Diabolo gerade so anfängt, das Licht zu "durchtrennen"). Über ein kleines Programm
kann man dann einfach den PC mit einem schwarzen Rohr als Chrony benutzen
Wenn ich dann meine Ausbildung als Informatiker für Anwendlungsentwicklung angefangen hab und in der
Lage bin soetwas selber zu schreiben, kann ich euch die EXE gerne zur Verfügung stellen
Baupläne existieren nur im Kopf bisher, wie gesagt, die Drahtmethode war nur der Vorgeschmack
EDIT: Ach ja, und eleganter ist es so in der Tat (NEID! 
)
Wisst ihr was, ich geh etz dann basteln und sag euch nochmal bescheid
Die Drähte waren ja auch nur die Grundidee, einfacher wäre es z.B.
Mit einem Rohr mit zwei fotosensitiven Widerständen, deren Widerstandswert
Steigt wenn man das einfallende Licht "entfernt" (via Diablo). Dann einfach über
Einen Shuntwiderstand die abfallende Flanke von der Soundkarte messen lassen und fertig.
Bevor ich mir ein (relativ ungenaues) Chrony für > 100 Tacken hole, hol ich lieber kurz den Lötkolben raus und
bastle mir binnen höchstens ~ 20 min ein sehr genaues, einfaches Messgerät.
Indem man die Soundkarte eines PCs nutzt (extrem genaues Präzisionswerkzeug) und kurz beim Trödelladen
vorbeischaut (3,5mm Klinkenkabel Stecker Stecker) kann man sich diese Präzision auch außerhalb des "Tonbereichs"
zu Nutze machen
Siehe HIER
Vieeeelen Dank 
Also wird die Packung einfach durch meine FWB gepustet und gut is
Wertvoll kanns ja dann gar net so sein (Nichts gegen Umarex )
Heyho,
ich hab mal ne ganz doofe Frage an euch
Ich habe gerade eben diese Diabolos bei mir zu Hause entdeckt, kann mir irgendwer von
euch vielleicht sagen, von wann die denn sind? Meint ihr die könnten meiner FWB 300 S Schaden zufügen?
Oder ist es gar eine Dose mit Sammlerwert? Weil ALT sind sie sicher, das kann sogar ich erkennen
Danke schon jetzt
LG, Domi
Hallöchen, ich hätte gerne euere Meinung gehört.
Mir spukt seit Tagen etwas durch den Kopf, da ich mein FWB einmal beim Ziele auswechseln unsanft auf den Boden
"legen" musste... Missgeschick.. Nicht wirklich runtergefallen aber trotzdem
Die Idee: Ein Gewehrriemen muss her.
Die Befestigung ist mir allerdings schleierhaft... Ich möchte ungern meinen geölten Nussbaumschaft anbohren
um den Riemen hinten zu befestigen. Ich will aber auch keine hässliche Schlaufe um die Schulterstütze legen.
Deswegen hab ich mir überlegt, dass man
so ein ausgeschnittenes (zugeschliffenes) Blech
einfach hinten zwischen Schulterstütze und Schaft schrauben könnte und die eine Seite des Riemens dann einfach
durch das rechteckige Loch ziehen könnte.
Jetzt die Frage an euch: Da ich noch nie irgendetwas "Gewehrriemenähnliches" in meinen Händen hielt,
kann das funktionieren?
Dann zeig ich euch doch auch mal meine mittlerweile (Gott sei dank) fertige FWB 300 S mit dem normalen Nussbaumschaft.
Laufgewicht bzw. Billigkompensatorverschnitt ist von mir selber gedreht.
Schaft ist nicht gebeizt sondern nur abgeschliffen und mit Leinölfirnis geölt
System ist einfach nur der Rostnarben wegen abgeschliffen und poliert.
EDIT: Achja, Zf ist ein Walther 6x42 (das ohne Mildots... Leider )
+1 Fwb300s
10814
Nur ums mal aus der Versenkung zu holen
ES HAT FUNKTIONIERT !
Man muss nichtmal irgendein Signal anlegen, ihr kennt doch das Knacken das aus dem Lautsprecher kommt wenn man
den Stecker aussteckt? Dieses Knacken ist ja eine Rückkopplung, die besser wahrnehmbar ist als irgendein
Abschnitt von ner Frequenz
Ein schön klar erkennbarer, extrem steiler Peak, der genau dem Durchtrennen der Kabel (bzw. extrem dünnen
Drähte) entspricht. Der linke Kanal löst auch später aus als der rechte (eben so wies soll) und man kann die
Zeit zwischen den Peaks mit Audacity perfekt messen.
Mit meinen Messergebnissen (4 Versuche) komme ich immer auf exakt die selbe Zeit für 1m,
über das Geschossgewicht von 0.53 Gramm (H&N Sport) lässt sich die kinetische Energie bei übern Daumen 180m/s
sehr gut ausrechnen. Kleine Anmerkung: Die Diabolos schluckt meine seit über 20-30 Jahren so weit ich weiß
und sie schluckt sie gerne Die flutschen auch ganz gut, anscheinend genau das richtige Kopfmaß.
Lg, Domi
Hallö
Ich war heute mal fleissig und hab meine Kleine komplett abgeschliffen.
Ich hab auf meine Vorredner gehört und mit 240er angefangen (150er war mir dann doch zu heftig).
Von Hand eine ÜBELST miese Plackerei, aber was tut man nicht alles um ein hübsches
FWB 300 S (Bj 1974 wenn man der Baujahrliste Glauben schenken darf ^^) sein Eigen nennen
zu dürfen :^)
Um mir zumindest etwas Arbeit zu ersparen hab ich ein kleinwenig in die Trickkiste gegriffen.
Ich hab mir einfach ein altes 240er Bandschleiferpapier aus der Werkstatt gegriffen und in der
Mitte zerzeilt (also längs 
). Dann einfach ein 20er Rundholz mehr oder weniger mittig mit einem
6er Bohrer durchbohrt, mit Klebeband leicht umwickelt und eine möglichst lange 6er Schraube
durchgesteckt. Dieses Rundholz dann mit zwei Beilagscheiben links und rechts mittels Muttern auf der Schraube
(in meinem Fall: Gewindestange) befestigt, wobei ich es relativ mittig geschoben habe. Rechts und links
waren somit ca 4cm Platz bis zum Ende der Stange. Dann einfach eine der Seiten in die Bohrmaschiene.
Das Bandschleiferpapier wurde (mittlerweile nur noch 5cm breit) umgedreht, also raue Seite nach INNEN.
Dann das fertig demontierte System (bzw nur mehr die Hülse) weich eingespannt, das Schleifpapier auf
das Rundholz und das LG geschoben, die rechte Hand an der Bohrmaschiene, die linke an einem
Zelthering, der einfach auf die andere Seite der Gewindestange aufgeschoben wurde (quasi als Gegengewicht
auf der linken Seite), leicht nach hinten gelehnt und GIB IHM!
Hat am Anfang etwas gehakt, aber desto verschliffener das Klebeband wurde, desto besser (und ruhiger)
ist dann auch das Band gelaufen. Kleiner Tipp am Rande: Bohrt das Loch durch das Holz unbedingt (!!) gerade,
wenn man es schief bohrt, dann tut es - dank der extremen Vibrationen - nach knapp 2 Stunden dermaßen weh,
dass man sich kaum mehr in der Lage sieht, dieses verdammte Dr****teil noch weiter festzuhalten 
Somit ist mein Luftgewehr jetzt (fast) rostnarbenfrei
Was dann folgte war nur die typische Vorgehensweise: Streifenweise 400er, 600er, 800er und 1200er Schleifpapier
runtergerissen, mit Öl geschliffen bis die Riefen der vorherigen Schleifstufe nicht mehr zu sehen waren und
so weiter...
Dann hab ich einfach die Bohrmaschiene mit der Polierscheibe fest im Schraubstock eingespannt und
poliert bis ich keine Lust mehr hatte. Es ist absolut KEIN Spiegel geworden, aber hey, die Rostnarben sind
weg und man kann es gut ansehen
Mangels Motivation hat der Spannhebel diese Tortur nur kurz mitmachen müssen und schaut jetzt dank kläglicher
Fächerscheibenversuche mit der Flex eigentlich schlimmer aus als vorher, aber hey, Metall kann glänzen, egal wie
viele Riefen, Kratzer und Löcher es hat 
Jetzt sitz ich hier, alles tut mir weh, ich kann kaum mehr grade sitzen und nach über 8 Stunden härtester
Plackerei kann ich einigermaßen stolz auf das sein, was ich jetzt vor mir liegen habe 
Einen riesen Vorteil hat die ganze Sache: Die Feinwerkbau dieselt jetzt nicht mehr so krass und ist überall
korrekt und sauber im Öl (bzw. die Feder im Fett ).
To do: Geld sparen und neue Federn incl. Laufdichtung und Kolbenpuffer kaufen
Die habens langsam mal nötig. Kolbenpuffer ist der mehr oder wenige weisse, Laufdichtung schon die Blaue
und meine Hübsche hat jetzt noch ungefähr (mit dieser(klickmich) Methode gemessen) 8,1 Joule (also
nimmer soooo viel für ein FWB 300 S) auf der Brust.
EDIT: Ach und übrigens, auch wenn unkonventionell und ungewöhnlich: Ich find das Diana hübsch
Ich weiß, mittlerweile ist viel Wasser die Donau `runter geflossen seit ich mich das letzte Mal gemeldet hab 
Ich hab nur ein ziemliches Problem bei dem ich eure Hilfe bräuchte 
Oben erwähnte FWB 300s hat mittlerweile ja das neue (hübschere) geölte Kleid bekommen,
nur mittlerweile stören mich diese tiefen Rostnarben und Kratzer, die quer über meine
Hübsche verteilt sind tierisch!!
Jetzt besteht meinerseits nur die Frage: Was tun?
Schleifen? Dann polieren?
V.a. wie
Wo fang ich an (bei der Körnung)?
Da man - zumindest hoffe ich das - auf den Bildern die Tiefe der Kratzer und Rostnarben
erkennen kann, hoffe ich, dass ihr mir sagen könnt, ob ich denn überhaupt schleifen soll...
Ich will schließlich nichts kaputt machen oder zu viel Material abnehmen müssen.
Ich hab sie ja bereits schon einmal geschliffen, nur anscheinend war das erheblich zu wenig
Arbeitsaufwand (wie man ja sehen kann)
Vielen Dank schon jetzt
EDIT:
Achja, vergessen
Wie zerlegt man den Spannhebel (also komplett)?
Da sind ja Bolzen drin, die die Raste und den "Kolbenmitnehmer" festhalten.
Mit nem Splintaustreiber raus? 
Oder wie? 
Ich hab bisher ganz gute Erfahrungen mit dem Walther 6x42machen können
(FWB 300S) Distanz 8-30m perfekt
Das Scope besitzt eine Paralaxenverstellung von ca 8 bis unendlich.
Sonst wieder die üblichen Verdächtigen wie Ritter und co. nur ja kein Zeiss
Sonst das Walther 4x32, ein Tasco Varmint, alle möglichen aus der Nikko Airking (evtl auch Mountmaster) Serie. Nutzen einfach die Sufu, wurde bis zum Erbrechen schon durch gekaut
Aaaaalso, noch mal ganz langsam, ich glaub ich hab was zu ungenau erklärt
Mit "Klemmen" habe ich z.B. Lüsterklemmen oder besser noch - Krokoklemmen gemeint.
Man durchschießt ja nur das kurze (blanke!) Stück Draht, quasi die "Sollbruchstelle".
Durch die Klemmen kann (bzw. muss logischerweise ^^) nur selbiges kurzes Stück Draht
gewechselt werden. Dadurch muss man nicht lange mit dem Lötkolben rumtun, nur um
neue Messungen zu machen, sondern man nimmt einfach 2 cm Lange Einzellitzen
(z.B. aus einem flexiblen Stromkabel, Drahtdicke von weniger als 0,2 mm reichen völlig aus)
Durch die geringe Dicke muss nur das Kabel möglichst kurz sein (ohmscher Widerstand).
Zum Thema Kurzschluss - laut eines Tutorials von Audacity (Google hilft finden) kann man ein Klinkenkabel als
sogenanntes "externes Loopkabel" verwenden. Also einfach vom Ausgang raus und in den
Eingang rein.
Bauanleitung:
EDIT:
Und zum Thema Kurzschluss:
Man MUSS NICHT den Ausgang am PC verwenden, man kann stattdessen einfach den Stecker an einem anderen Gerät
anschließen, wie z.B. Handy, CD-Player, Walkman (sowas gibts noch? :D), Plattenspieler, Radio, DVD-Player, etc. etc. etc.
Die Wahl des Tons ist auch völlig egal, man hat mit einer gleichförmigen Frequenz nur mehr Vorteile als mit "We will rock you"
Was ich mir von einer bestimmten, gehaltenen Frequenz erhoffe ist einfach ein klarer "Cut" wenn der Draht durchtrennt wird :wacko:
Betonung auf "erhoffe" Es kann genauso nicht funktionieren, aber es ist schon warscheinlich dass es funktioniert
Ich hoffe jetzt ist alles klar?
LG, Domi
Hallo erstmal
Dass man mit einer Soundkarte die V0 über die "Mikrophon-Methode"
messen kann ist ja bereits allseits bekannt.
Leicht abgewandelt kann es aber einfacher, genauer und leichter gemacht werden!
Was jetzt folgt ist erstmal rein theoretischer Natur - noch keine Zeit zum Ausprobieren.
Mit Hilfe eines alten Klinkenkabels (Stecker - Stecker) kann man ein wenig tricksen.
Und zwar schneidet man das Kabel in der Mitte durch. Nach ein wenig Lötarbeit
hat man Masse wieder mit Masse verbunden und 4 Klemmen an die übrigen
Kabel gelötet. (dabei Belegung merken!)
An die Klemmen kommt ein sehr dünner, möglichst kurzer Kupferdraht.
Die eine Seite (z.B. der Draht, der Stereo rechts mit Stereo rechts verbindet)
wird jetzt vor der Mündung angebracht. Der andere in exakt 1 m Entfernung.
Das Luftgewehr / die Luftpistole wird jetzt so ausgerichtet, dass SICHER
die beiden Drähte durchschossen werden.
Das nun so präparierte Kabel mit den zwei Drähten wird jetzt angeschlossen.
Die eine Seite kommt in einen Audioausgang (Stereo!) die andere in den
Mikrophoneingang. Mit VLC (oder ähnlicher Software) wird nun irgendein
Dauerton abgespielt (egal was, nur möglichst hohe Frequenz).
Gleichzeitig wird der Eingang mit Audacity oder ähnlichem aufgenommen.
Es wird jetzt also der Dauerton aufgenommen.
(ACHTUNG - manche Soundkarten können nicht gleichzeitig abspielen
& aufnehmen. Deswegen einfach z.B. ein Smartphone mit dem präparierten
Kabel an den Mikrophoneingang anschließen, logischerweise über
den Kopfhörerausgang.)
Luftgewehr laden und abdrücken. Die beiden Drähte sollten durchtrennt sein.
Jetzt am PC einfach die Zeit messen, die "links" und "rechts" brauchen, bis
kein Signal mehr anliegt - voilà - Zeit die das Diablo von der Mündung bis zur
1m Marke braucht!
Ich hoffe es funktioniert. Ich über nehme keinerlei Haftung für geschrottete
Soundkarten, alles auf eigene Gefahr.
Wer Rechtschreibfehler findet darf sie gerne behalten
Gesendet über mein Huawei
EDIT: Über eure Antworten freu ich mich
gebt doch bescheid ob es funktioniert, ich probier es
übermorgen
Anregungen erwünscht!
Ich mag die FWB 300 S auch ganz gerne, vor allem der Laufmantel macht sich gut
Ebenfalls Motorenöl, einfach 2 Tropfen (maximal) auf den Finger und den Kolben vor dem Rechteckring eingeschmiert
Hi!
Ich sollt mich vielleicht erstmal vorstellen.
Ich bin der Domi und komm aus der Oberpfalz.
Bisher war ich immer nur "stiller Zuhörer", aber jetzt würd ich euch gerne mal zeigen wie ich
meinen alten FWB 300 S Schaft verschlimmbessert habe
Ich hab die Sache vorher schon mal angefasst, ursprünglich war der (Nussbaum! nix Buche ^^)
Schaft ja sehr dunkel gebeitzt und geklarlackt. Das FWB war ursprünglich ein Schützenvereinsprügel,
d.h. Macken satt Die Brünierung war völlig im A***** und die Rostnarben zogen sich quer über das
ganze System. Grauslich, sag ich euch...
Als erstes hab ich mir mal das System vorgenommen, mich vorher hier schlau gemacht wie mans zerlegt
(herzlichen Dank an alle FWB 300 Bastler), und dann einfach mal angefangen. In meiner Schule (FOS)
gibt es ein Metallpraktikum, in dem wir Zugriff auf wunderhübsche große Maschinen hatten.
Da wären Drehbänke, CNC-Fräsen, riesige Standbohrmaschienen, Langlochfräsen, Bandsägen und so
weiter Ein ganzer Maschinenpark halt
Also alles zerlegt und als erstes den Spannhebel gesandstrahlt, dabei festgestellt dass das Schleifen
hinterher viel mehr Zeit in Anspruch nimmt als wenn ichs gleich nur geschliffen hätte
Also bei den anderen Teilen geschliffen was das Zeug hält. Mit 240er angefangen und bis zum 1000er
bzw danach Polierpaste hochgearbeitet. Jetzt kanns sich sehen lassen Dann gleich noch eine der
Drehbänke geschnappt und eine neue Laufabschlusskappe gedreht, Madenschraube zum
festmachen rein und fertig.
Glücklicherweise hat der Vorbesitzer (Schützenverein) bereits die Dichtungen gewechselt
(also fast neu, die blauen) d.h. Funktionstechnisch null Problem -> demnach auch benötigtes Budget
sehr klein. Für die komplette Wumme hab ich damals nur 30 Euronen gezahlt Für ein funktionstüchtiges
FWB 300 S mit neuen Dichtungen !!!
Also das System war ja dann (von mir) geschliffen und als nächstes musste der Schaft ran.
Den alten (Nussbaum-)Schaft hab ich fein säuberlich abgeschliffen (naja, so fein säuberlich
war das dann doch nicht 
), mit Clou Aquabeize Mahagoni gebeizt und mit Wachs versiegelt.
So gesehen gar nicht mal so dämlich. Hat mir aber dann nicht mehr gefallen.
In besagter FOS hatten wir auch ein Holzpraktikum (wieder ähnlicher Maschinenpark :P)
und dann stand der Entschluss schnell fest: Ein neuer Schaft muss her.
Also ne 60er Multiplexplatte genommen, mit der Langlochfräse anhand meines alten
Schafts die Systemfräsungen gemacht und mit dem Bababubuschleifa (Bandschleifer in
groooooß :D) die Konturen rausgearbeitet (vorher selbst verständlich Bandsäge).
Rampamuffen in die Schaftbacke rein und Aluminiumdistanzstücke in unterschiedlichen
Größen gedreht. Leider hab ich bei der Systemfräsung nicht ganz aufgepasst und jetzt
blockiert der Schaft die wundervolle Rücklauffunktion der FWB 
...
Daraus resultierte mal wieder : Ein neuer Schaft muss her
Und deswegen entstand Projekt: Der alte Schaft auf neu gemacht. ganz ganz schnell
Der vorher mit Clou gebeizte Schaft wurde in mühsamer 3 Stunden langer Handarbeit
mit 180er Schleifpapier komplett abgeschliffen. Die Punzierung war mittlerweile
völlig im Eimer, deswegen kurzentschlossen den Dremel gepackt und runter mit
der schwarzen Originalbeize und dem Lack Dann mal das Überlegen angefangen und
festgestellt, dass der Farbunterschied zwischen Griff und dem restlichen Schaft doch
recht dolle ausguckt. Ölschaft klingt doch ganz gut, da ja Nussbaum eine sehr schöne
und feine Maserung hat. Der Griff wurde mit einem rundgefeiltem Nagel und einem Hammer
wieder (ratet mal, in stundenlanger Handarbeit :D) punziert und mit Clou in Mahagoni
gebeizt, da mir dieses Schwarz nie so ganz gefallen hat... Und genau da bin ich jetzt gerade stehen geblieben.
Arbeitsschritte morgen:
-Leinölfirnis kaufen
-Schaft wässern, schleifen, wässern, schleifen usw.
-WENN ich so weit komm dann den ersten Anstrich mit der Leinölfirnis
-Bilder machen
Über ein Feedback würde ich mich sehr freuen
