Noch mal eine Frage zur Druckanwendung.
Kann ich irgendwo sehen bzw. vom Programm prüfen lassen ob das gezeichnete auch so druckfähig ist?
Der Slicer gibt Dir eine Meldung, wenn es beim Probesclicen zu Problemen kam. Dann kannst Du im Slicer selbst gegensteuern, z.B. selbst manuelle Supports an die richtige Stelle setzen.
Nicht reden. Drucken.
Gruß Play
Mach ich doch. Die Kiste lief jetzt in den 2 Monaten nach Kauf bereis 126 Std. und hat 1280m Filament durchgezogen. Irgendwas fällt mir eigentlich jeden Tag ein, was ich mal kurz drucken möchte. Macht mega Spaß und war der absolut richtige Entschluss, jetzt noch damit anzufangen. Mit Fusion 360 komme ich auch immer besser zurecht, so viel mehr Möglichkeiten, wie mit Tinkercad.
Habe ich ja, aber selbst die Profis steießen ja dabei immer wieder auf die genannten Probleme und teilweise ging es gar nicht.
die Ventilkappe zu öffnen
"einfach abziehen" ist nur aufgesteckt (bei meiner)
... Und dann hast du den Ventilstössel frei vor Dir im System ? Dann wäre es ja total einfach die Feder zu wechseln.
Hmmm, so einfach war es dann doch nicht. Gestern Abend und heute Vormittag die Impact fast komplett zerlegt. Die Ventilkappe ist aus Kunststoff und alles andere als leicht abgezogen. Ein Hölzchen und Hammer haben das aber erledigt ohne Spuren zu hinterlassen. Vorne sitzt abweichend zur offenen Impact keine Feder. Dafür ist die Ventilfeder im Plenum so hart, dass man den Stößel kaum aus dem System gezogen bekommt. Habe es mit einer Spannzange am zurück rutschen gehindert. Das C1 Teil, dort schlägt der Hammer auf um das Ventil zu öffnen, ließ sich ohne Hitze abdrehen. Dazu hatte ich mir ein Tool in Fusion gebaut, hiermal ein Bild.
Mit dem Lötkolben eine M3 Hülse eingeschweißt, eine angespitzte M3 Schraube eingedreht, passte das mit den vorher abgemessenen Massen perfekt und ließ sich leicht abdrehen. Danach kann man dann Hammer und Feder rausgleiten lassen. Es gibt keinerlei Federführung, die Feder sitzt nur passend im Hammer. Sie hat einen Drahtdurchmesser von 1,3mm und ist extrem stark. Mir viel zu stark, ruckt doch das ganze System beim Abdrücken. Ich habe mir dann eine Feder gebaut, gleiche Länge, gleicher Durchmesser, aber nur 0,95mm Drahtstärke. Die Federenden wurden angelegt und eine kleine Mutter als Unterstützung im Hammer versenkt. Alle Teile wurden Innen und Außen poliert und dann wieder eingebaut. So ein zerlegtes System ist ohne Anbauteile ja echt extrem klein, man meint, da bleibt nichts übrig.
Die Impact läßt sich jetzt butterweich spannen, obwohl ich die Federvorspannung auf 2,5 hochdrehen musste. Mit der originalen Stand sie auf 1 und es ruckte immer noch im Schuss. Dieses Rucken ist jetzt komplett weg oder vielmehr, nicht zu spüren. So mag ich das am Liebsten. Ich denke, ich werde jetzt mit dem Regdruck etwas höher gehen, da die Regulatoren ja doch in höheren Bereichen besser arbeiten. Habe ja jetzt genug Spielraum nach unten, mit der Hammerfeder. Wenn es sein müsste, mache ich einfach noch eine kürzere Feder.
Mal ein Beispiel. Es gibt viele Kreise oder abgerundete Ecken in der STL Datei. Das sind tausende Dreiecke. Bis Du die in einen Körper verwandelt hast, bist Du doch Stunden beschäftigt.
Ja, genau. Die muß man dann einzeln löschen um einen Körper zu bekommen. Was daran einfach sein soll, kann ich echt nicht nachvollziehen.
Das funktioniert bei vielen Sachen doch gar nicht.
STL Dateien bestehen aus Netzen aus Dreiecken. Diese in einem anderen CAD Programm in einen Körper umzuwandeln ist, wenn überhaupt vollständig möglich, eine riesen Arbeit. Da kannst Du besser das Objekt z.B in Fusion 360 nachzeichnen und dann damit weiter arbeiten. Das geht meistens schneller.
Bei Plastik wird das schwierig. Mit dem Dremel wird das beim Bearbeiten schmilzen. Was ich versuchen würde, wäre ein Nagelbrett. Die Nägel immer wieder mit dem Brenner heiss machen und dann gleichmäßig aufdrücken. Die Tiefe kannst du dann selbst bestimmen.
Heute habe ich für einen guten Bekannten ein Teil für seinen T4 Bus nachgebaut, dass er mir halb zerbrochen mitgebracht hatte. War ganz schön schwierig in Fusion 360, vor allem die Neigung des Oberteils in den Zylinder zu bekommen und dann auch noch die Aussparung hinein zu arbeiten.. Aber, wie man sieht, es hat dann irgendwann geklappt. Gearbeitet habe ich dabei mit einer Hilfslinie.
Moinsen, wer sich, so wie ich, auch schon mal über die umständliche Art und Weise, wie man in Fusion 360 Objekte bewegen kann, geärgert hat, für den habe ich hier eine schöne Lösung. In Tinkercad gewöhnt man sich ja schnell an die einfache Möglichkeit, mit der rechten Maustaste die Objekte frei drehen und verschieben zu können. Geht einfach in Fusion 360, ganz oben rechts, auf den Kreis mit eurem Anmeldenamen, einmal klicken und Voreinstellungen öffnen. Dann wählt ihr in der markierten Zeile einfach Tinkercad aus und es funktioniert ab jetzt in Fusion 360 genauso einfach, wie vorher in Tinkercad. Eine echte Erleichterung.
Er sagt es doch selbst, liegt am Vollmond 🌝.
die Ventilkappe zu öffnen
"einfach abziehen" ist nur aufgesteckt (bei meiner)
... Und dann hast du den Ventilstössel frei vor Dir im System ? Dann wäre es ja total einfach die Feder zu wechseln.
Überlege noch den kleiner zu machen, damit der entstehende Raum im Carbonrohr noch zusätzlich zur Kompensation zur Verfügung steht. Ist halt eine Abwägungssache, denn so wird das Carbonrohr noch zusätzlich davon geführt und umgekehrt genauso.
Wenn doch alle immer so einfach sein könnte. Man kann ja auch beides auf einmal haben. Die Führung im Carbonrohr bleibt erhalten, aber zusätzlich wurden noch 30ccm zusätzlicher Raum geschaffen, zur Ableitung der Luft. Auch dieser Komp wird wieder mit einem 1/2x20 UNF Gewinde auf den Lauf geschraubt. Tests folgen.
Habe ich Euch schon mal erzählt, dass ich auf Carbon stehe? Schwebte mir schon lange vor dem geistigen Auge, ich konnte es aber erst jetzt umsetzen, dank 3D Druck. Bestellt habe ich mir ein mattes Carbonrohr mit den Massen 30x28mm. Ziel war es nämlich, den originalen Shroud zu erhalten und der hat 28mm Aussendurchmesser. Der reduziert nämlch die Lautstärke ganz gut, also musste er drauf bleiben. Das Carbonrohr passt saugend darüber, schon mal sehr gut für den Anfang. Ganz am Ende sitzt ein 28x14mm Druckteil, 20,4mm lang. Das folgt auf die Klemme für das Tensioner System und sitzt zwischen diesem und dem originalen Shroud auf dem Lauf, der 14mm Durchmesser hat.. Der originale Shroud folgt dann Innen. Auf dem 1/2x20UNF Thread wurde ein Kompensator montiert, der bereits vorhanden war. Der hat auch 28mm Aussendurchmesser und sitzt saugend im Carbonrohr. Überlege noch den kleiner zu machen, damit der entstehende Raum im Carbonrohr noch zusätzlich zur Kompensation zur Verfügung steht. Ist halt eine Abwägungssache, denn so wird das Carbonrohr noch zusätzlich davon geführt und umgekehrt genauso. In einem Abstand von ca. 50mm folgt dann nochmal ein Teiler mit 28x7mm, dann Leerraum und zuletzt der Abschlusshalter. Der ist Vorne genau 30mm im Durchmesser, auf 1mm und sitzt als Abschluss am Carbonrohr, geht dann mit 28mm in dieses rein und hat einen Schusskanal von knapp 7mm. Sitzt alles so saugend zusammen, dass nichts geklebt werden musste. Das gefällt mir gut, weil man es einfach wieder demontieren kann. Ich glaube, ich lasse jetzt erst mal ein Foto folgen.
Ich finde, rein optisch macht sich das unheimlich gut, über der Carbon-Bottle. Schalldämpfer braucht es jetzt keinen mehr, ist sehr leise das ganze Konstrukt. Sie schießt auch ganz ausgezeichnet. Ich bin eigentlich rundum zufrieden .
Jetzt aber noch etwas ganz ausgefallenes. Eingeschossen wurde die Waffe mit JSB Exact in 4,53mm auf genau 168m/s. Die sind auch sehr konstant. Max. Abweichung von 1m/s und das nach Unten. Jetzt war aber die Dose Dias plötzlich leer und so griff ich mir eine angebrochene Dose Exact in 4,52mm. Zum Glück hatte ich den Chrony noch an, sonst hätte ich es selbst nicht geglaubt. Jetzt plötzlich 182m/s. Nichts geändert, nur ein 1/100 kleineres Kopfmass machen 14m/s Unterschied. Das gibt es doch nicht. Ich werde jetzt aber auf keinen Fall die 4,52 mm auf 168m/s einstellen. Dann muss ich mit den 4,53 die Hammerfeder wieder so vorspannen, dass die ganze Waffe im Schuss ruckt. Das möchte ich nicht. Muss jetzt endlich mal einen Weg finden die Ventilkappe zu öffnen. Da muss eine andere Hammerfeder rein, die weicher ist, wie die originale Feder.
Ach so, das lohnt sich nicht, stimmt.
Hast du mal ein paar Schuss mit dem Chrony dokumentiert?
Kommt alles noch, wenn das Wetter etwas besser wird. Im Moment gehe ich kaum raus.
habe ich mir die 130 Euro gespart und den Huma zurück geschickt.
Ach ja. Schwankungen bei 6 Schuss 0,7m/s
???? Bei mir kostet der 98,-€. Wo hast Du den denn her gehabt?
Ein weiterer Schritt ist gemacht. Habe einen Huma Reg verbaut. Ganz wichtig ist allerdings, nicht alle 12 Federscheiben zu verbauen, sondern nur 10 Stück in folgender Anordnung: )()()()()(. Da der Reg ja in Teilen geliefert wird und man den eh erst zusammen bauen muss, habe ich natürlich wieder die Federscheiben poliert. In kleinen Schritten bis auf 8000er poliert hat man nach einer halben Stunde zwar schwarze Fingerspitzen und einen lahmen Arm, aber es lohnt sich auf jeden Fall. Gestern Morgen verbaut steht der seitdem wie angewurzelt auf 45 bar. Den ersten Reg habe ich allerdings wieder auf 100 bar hochgestellt. Der zweite Reg brauchte bei 80bar einfach viel länger um nach dem Schuss wieder auf den Ursprungswert zurück zu steigen. Das ist jetzt wieder viel besser. Huma baut einfach die besten Regulatoren, da kann man sich voll drauf verlassen. Was mir auch noch sehr positiv aufgefallen ist, die neue Impact sieht innen viel besser aus, wie die Alte. Alles sehr akkurat gefertigt und sauber. Alle O-Ringe hatten bereits Silikonöl gesehen, was bei der Ersten nicht der Fall war. Stimmt mich jetzt auf jeden Fall positiv, dass es diesmal eine längere Freundschaft wird.
Arbeiten kannst du trotzdem. Tinkercad hat null Verbindung zu Fusion. Komplett anders.
Ganz vergessen. Ich hab nen Steinzeit Rechner und selbst auf dem läuft es. Manche Sachen dauern halt. Standard Geschichten gehen aber alle.
