Posts by Kurt

    Hallo,


    hier ein weiterer Bericht über die Umgestaltung eines LG Feinwerkbau 300 S JUNIOR.


    Keine große „Handwerkskunst“, sondern lediglich eine Bastelei mit kleinem Werkzeug und wiederum – mangels Werkstatt – am Schreibtisch bzw. auf dem Fußboden entstanden.


    Die Basis bildet ein recht „junges“ LG 300 S Junior mit einer 374xxx-er Seriennummer. Der Rücklauf des Systems ist blockiert und das LG somit nicht mehr prellschlaggedämpft. Es ist damit vorbereitet und vorgesehen für die Nutzung in der Field-Target-Klasse 4.


    Als erster Arbeitsschritt erfolgte die intensive Überarbeitung des Systems bzw. sämtlicher Metallteile.


    Die Läufe der FWB 300 S Junior sind wohl regelmäßig etwas nach unten geneigt. Das sieht m.E. nicht sonderlich gut aus und gibt anschließend auch Probleme bei der Ausrichtung des Zielfernrohres. Der Lauf wurde daher „gerichtet“. Mangels Schraubstock unter Zuhilfenahme eines Vorratsschrankes. Von einer Nachahmung rate ich allerdings vorsorglich ab.




    Für die Ausstattung des Laufes wurden zwei Laufmäntel aus nahtlos gezogenem Präzissionsstahlrundrohr angefertigt. Mantel Nr. 1 mit einem Durchmesser von 16/18x1 mm und Mantel Nr. 2 mit 18/20x1 mm. Der 1. Laufmantel ist etwa 5 cm länger als die Nr. 2 und ragt somit später etwa 5 cm ins System hinein.




    Der überarbeitete Spannhebel:




    Sämtliche Metallaußenteile sowie der Kolben, die Kolbenhülse und die Federenden wurden aufwändig abgeschliffen und/oder mit einer Bohrmaschine (Polierscheibe und Polierpaste) auf Hochglanz poliert.




    Das Ergebnis dieses Aufwandes = u.a. Basis für eine ordentliche Brünierung der Außenteile. Deutlich zu sehen ist bereits der „dicke“ Lauf (wegen den 2 verklebten Laufmänteln).




    Der äußere Laufmantel hat aus optischen Gründen noch eine „falsche Mündung“ als Abschluss erhalten.




    Die äußeren Metallteile gingen dann auf die Reise zu einem „Fachbetrieb“ zwecks Brünierung. Hätte ich zu dieser Zeit geahnt, dass es weit über einen Monat dauern sollte bis ich die Teile zurück erhalten würde, ich hätte eine andere Firma ausgesucht. Zu allem Überfluss hatte man die Teile zunächst irrtümlich an einen falschen Empfänger (nach Salzburg) geschickt. Außerdem wurde die Arbeit nicht in der gewohnten und erhofften Qualität ausgeführt.


    Es stand also letztlich genügend Zeit zur Verfügung, die Schaftbearbeitung durchzuführen. Hier kam als Basis der serienmäßige Juniorschaft zum Einsatz.


    Die Ausgangsbasis für den 2. Arbeitsschritt:





    Der Schaft sollte eine höhenverstellbare Schaftbacke erhalten. Die Kontouren wurden zunächst aufgezeichnet und anschließend mit einer Stichsäge ausgeschnitten. Immer wieder ein spannender Moment.






    Die Befestigung der Schaftbacke erfolgt mit zwei M5-Inbusschrauben. Hierzu wurden durch den Hinterschaft zwei Löcher gebohrt und als „Lager“ für die Schrauben zwei etwa 2 cm lange Alurohre eingeklebt. Die Schaftbacke wurde mit zwei M5-Rampa-Muffen zur Aufnahme der Schrauben ausgestattet.





    Die Bearbeitung des Unterschaftes incl. dem bearbeiteten und dauerhaft mit 2K-Epoxidharzkleber eingeklebten original Kuntstoffteil/Abzugsbügel.





    Der Vorderschaft wurde durch Aufkleben zweier Leistenabschnitte (Buche) um ca. 2 cm verlängert.





    Überstehendes Material vom eingeklebten und ausgegossenen Kunststoffteil wurde auf der Unterseite mit einer Feinsäge entfernt.




    Durch Aufkleben eines weiteren Leistenabschnittes mit einer Stärke von 1 cm entstand die Basis für eine Knieauflage und gleichzeitig ein „Abzugsbügel“.




    Auf der linken Schaftseite wurde bis zum hinteren Schaftende und auf der rechten Seite nur im vorderen Bereich eine dünne Leiste als Erhöhung aufgeklebt, damit der „optische Knick“ des Serienschaftes verschwindet.




    Dann ging es an die Ausgestaltung der Schaftform auf der Unterseite sowie im Bereich der Knieauflage. Zunächst grob mit einer Raspel. Anschließend mit Schleifpapier.




    Nach grober Formgebung wurde auf beide Schaftseiten großzügig 2K-Holzspachtel aufgetragen – nein, das ist keine Gesichtsmaske.






    Nach vollständiger Durchtrocknung erfolgten umfangreiche Schleifarbeiten. Der Teppich hat sich darüber nicht so wirklich gefreut.





    Auf beiden Schaftseiten wurden im unteren Bereich Rundungen eingeschliffen. Zum Einsatz kam hierfür ein mit grobem (60-er Körnung) Schleifpapier umwickeltes Rohr.




    Das Zwischenergebnis: Die gesamte Oberfläche wurde mit Sekundenkleber ab- bzw. eingerieben und anschließend feingeschliffen. Das hat wiederholtes Schleifen mit Wässern erspart und die Oberfläche – insbesondere im Bereich der gespachtelten Stellen – verfestigt.





    Dann ging es ans „Punzieren“. Alle vorgesehen Bereiche wurden mit einem Dremel (kleiner Fräskopf) behandelt, bis eine gleichmäßige Strukturierung der Alt- und Neubereiche erzielt war. Die Randbereiche erhielten zuvor mit einer kleinen Dreikanntfeile leichte Vertiefungen als Begrenzungslinien zu den unpunzierten Bereichen.






    Auf die Knieauflage wurde eine etwa 3 mm starke Holzplatte und anschließend eine etwa 1,5 mm starke profilierte Gummiplatte aufgeklebt und beigeschliffen.





    Der erste Zusammenbau (mit Schaftbacke):





    Bedingt durch die unkonventionelle Umgestaltung konnte die Schaftoberfläche natürlich nicht mehr holzfarben gestaltet werden – das war allerdings bereits bei Beginn des Projektes klar.


    Der gesamte Schaft erhielt zunächst einen Auftrag mit schwarzem Strukturspray aus dem Autozubehörhandel. Dieses Spray dient ursprünglich zur Reparatur beschädigter KFZ-Kunststoffteile wie z.B. Stoßstangen oder Spoiler. Es ist schnelltrocknend und überlackierbar. Gewählt habe ich eine etwas grobere Struktur um das Aussehen eines Synthetikschaftes zu erzielen.


    Anschließend erfolgte das Überlackieren mit schwarzem Kunstharzspraylack. Und nach 24-stündigem Durchtrocknen wurde abschließend Kunstharzklarlack aufgesprüht.


    Das Ergebnis mit der bereits montierten höhenverstellbaren Schaftkappe:







    Anschließend der erste Zusammenbau. Zu sehen sind auch die Distanzscheiben zwischen Schaft und Schaftbacke bzw. Schaftkappe sowie das im Hinterschaft integriertes Gewicht (bleigefüllter Rohrabschnitt).






    Komplett montiert mit einem Zielfernrohr Falcon T35 (35-fache Festvergrößerung) incl. Staubschutzkappen:





    Durch die lange Bauform der verstellbaren Schaftkappe bzw. deren Halterung waren zur Verlängerung lediglich ca. 4 mm starke Distanzscheiben erforderlich, was m.E. dem optischen Gesamteindruck der Waffe zu Gute kommt.


    In dieser Ausführung hatte das Gewehr genau 3 Tage Bestand !


    Dann lag die Entscheidung für ein erstes Update fest. Der Schaft sollte aus optischen Gründen vorne um etwa 3 cm verlängert werden und die Schaftbacke um etwa 3 mm angehoben werden.


    Immer wieder eine Überwindung, ein fertiges System nochmals zu überarbeiten.


    Zunächst entstand die Schaftverlängerung aus 3 Stück aneinandergeklebter Leistenstücke aus Buche.






    Die Verlängerung erhielt die gleiche Oberflächenstruktur wie der restliche Schaft und ist abnehmbar mit zwei Schrauben befestigt. Im Inneren lässt sich bei Bedarf ein weiteres Gewicht unterbringen. Sollte jemand fragen, was bzw. wofür dieses Teil ist …….. das ist die „Überschallbremse“.




    Auf der Unterseite der Schaftbacke wurde eine 3 mm starke Holzplatte aufgeklebt und die Rundung mit 2K-Holzspachtel angepasst.





    Nachdem dann auch die überarbeitete Schaftbacke die gleiche Oberflächenbehandlung erhalten hatte, konnte das LG erneut zusammen gebaut werden.


    Bei dieser Gelegenheit wurde auch das Zielfernrohr gegen ein BSA Platinum 10-50x60 getauscht und eine kleine Wasserwaage angebracht.


    Das LG hat noch den Arbeitstitel „No Name“ und sieht nun so aus:





    Zusammenfassend kann ich sagen, dass diese Schaftüberarbeitung nicht weniger Arbeitsaufwand dargestellt hat, als gleich einen neuen Schaft zu bauen.



    Gruß Kurt



    Copyright © / Urheberrecht: Kurt Wörsdörfer, Jan. 2012. Die Vervielfältigung, Bearbeitung, Verbreitung und jede Art der Verwertung - auch auszugsweise- bedürfen der schriftlichen Zustimmung des Erstellers.
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    Dieser (Original)Schaft hat glücklicherweise keinen Unfall erlitten :^) und die "Schaftverlängerung" besteht lediglich aus etwa 3 mm starken Gummi-Dichtungsscheiben (Sanitärfachhandel bzw. Baumarkt). Das "volle" Teil ist Bestandteil der verstellbaren Schaftkappe (und dient letztlich auch zur "Schaftverlängerung"). Auch wegen diversen PN-Anfragen beabsichtige ich, einen detailierten und bebilderten Bericht zu dem Teil zu veröffentlichen - dann wird wohl so einiges klar. Da stecken nämlich jede Menge Arbeitsgänge und somit etliche Stunden drin, die man dem fertigen Projekt so nicht ansehen kann.


    Gruß Kurt


    Einen super Schaft hast Du da erwischt. Glückwunsch! Weihrauch hat da echt ein "Händchen" für. In Verbindung mit einem klasse System wird so ein echtes Schmuckstück draus.


    @ fasty: Wenn das nur ein Beispielbild ist, dann war ich wohl zu schnell ;^). Vielleicht sehen wir in dem Fall ja noch Bilder von der tatsächlichen Lieferung?


    Gruß Kurt

    Wenn ihr Glück habt, dann wird die Produktion noch vor der Auslieferung eingestellt - ähnlich Röhm ;^) und euere Anfragen erübrigen sich.

    so ist es. beim hft bewerb schießen wir sehr oft aus der liegendposition. es ist nicht immer leicht sich mit der waffe in der hand hinzulegen und nach dem schuß wieder aufstehen. deswegen ist das bipod fix montiert. einzig beim stehendschießen klappe ich das bipod rein um einen besseren balance zu haben. mittlerweile hab ich mir auch eine tasche anfertigen lassen, wo der hw mit ausgefahrenen bipod platz hat (kleines holzgestell gemacht) und beim schleppen zwischen die lanes nicht allzusehr schmutzig wird. beim liegendschießen stelle ich die tasche ab, hinlegen, hw raus und schon kanns losgehen. (das ist die firma die das macht: http://www.trodin.hu/nemetspotloveszet.htm kostenpunkt so um die 90 eur)


    Hallo,


    Deine bebilderte Vorstellung der Tasche hat in mir eine neue Bastelidee geweckt - vielen Dank dafür.


    Gruß Kurt

    Hallo,


    Du schreibst, dass Du in Österreich wohnst und gut 50 Meter zum Schießen zur Verfügung hast.


    Damit gibt es m.E. keinerlei Diskussionsgründe mehr.


    Wenn es der Geldbeutel zulässt, dann hol dir die Steyr direkt in 16,3 Joule und im Kaliber .177.


    Dann hast Du das Thema (Präzission bis 50 Meter) gleich mal aus dem Kopf und kannst dich voll auf's Schießen konzentrieren.


    Gruß Kurt

    Hallo,


    deutlich über 50 Jahre alte Schnitzmesser/Stechbeitel/Stemmeisen - mit diversen Kopfformen und von mehreren Herstellern - aus dem Nachlass meines Großvaters (Schreinermeister) dienen mir noch heute bei der Herstellung meiner "Laien-Gewehrschäfte". Ob es solch eine hervorragende Qualität aktuell überhaupt noch zu kaufen gibt, weiß ich nicht. Die Teile sind bei sachgemäßer Handhabung und Behandlung einfach "unkaputtbar" und praxistauglich wie am ersten Tag. Und sie funktionieren noch, wenn alle strombetriebenen Gegenstände mangels Energie ausfallen sollten.


    Gruß Kurt


    Hallo Carsten und an alle,


    ein recht verlockender Gedanke - für mich (nicht unbedingt für Steyr) :-D.


    Vielleicht wäre es ja mal etwas Neues, einen Musterschaft für ein bestimmtes LG (hier Steyr LG 110) auf der Grundlage von Userwünschen bzw. -vorschlägen nur so zum Spaß, d.h. ohne jegliche kommerziellen Ziele und Abhängigkeiten zu bauen.


    Hierzu wäre allerdings eine Abfrage an die User erforderlich, wie solch ein Schaft aussehen sollte (Form, Farbe, etc.) und welche konkreten technischen Gegebenheiten dieser aufweisen sollte - ein Holzschaft realisierbar mit einfachem (mir) zur Verfügung stehenden "kleinem" Werkzeug.


    Grundlage für solch eine Aktion könnte zunächst eine Vorschlagsammlung in Form von Skizzen, Fotomontagen, konkreten Beschreibungen usw. im Forum sein - quasi eine Art "Wunschsammlung". Voraussetzung wäre allerdings, zunächst einmal die Genehmigung vom Betreiber dieses Forums zu erhalten, weil sich dies ausschließlich auf ein LG-Modell und damit letzlich auf eine Firma (hier zufällig Steyr) beziehen würde.


    Es wäre natürlich interessant zu erfahren, ob das Ergebnis einer solchen Aktion letzlich zu einer Kleinserie oder teilweisen Berücksichtigung in der Serienfertigung führen würde.


    Interesse - auch wenn die Realisierung etwas länger dauern sollte?


    Gruß Kurt

    ......... Wo wir gerade dabei sind, beim nächsten Sturz würde ich die Kanten der Ausfräsung gleich etwas runder machen, die harten Kanten glätten. Das fände ich nochmal eine Verbesserung. ........


    Hallo Ralph,


    die "Ausfräsungen" sind in stundenlanger Handarbeit mühevoll eingeschliffen worden ;^). Beginnend bei 60-er Schleifpapier und endend bei 400-er Körnung. Runde Kanten wären dabei kein Problem gewesen. Die Kunst besteht darin, harte Kanten zu erzielen ^^ . Aber, ich denke darüber nach, wenn die nächste Überarbeitung ansteht :-D.


    Gruß Kurt

    Also es ist schon alles recht komisch. Erst habe ich das System schwarz eloxieren lassen, damit ein netter Kontrast zum hozfarbenen Schaft besteht :rolleyes:. Dann fällt das Teil (natürlich ohne System) vom Balkon :-(. Jetzt ist der Schaft notgedrungen schwarz und der Kontrast ist wieder dahin :wacko:. Da hätte ich das System doch besser gleich silberfarben gelassen 8).


    Gruß Kurt

    Hallo,


    die Entstehungsgeschichte und das unerwartete Ableben meines "Falcon"-Selbstbauschaft's kann man hier nachlesen und sehen:


    Steyr LG 110 FT "Falcon" - 1. Update und R.I.P.


    Nach dem - recht abenteuerlichen - Sturz des Schaftes vom Balkon der 3. Etage war das Teil nicht nur zerbrochen und an vielen Stellen gezeichnet, sondern es fehlten auch einige Holzteile.




    Zunächst wurden die zwei Hautteile gewissenhaft verklebt. Anschließend erhielten alle Stellen, an denen Material fehlte, eine Füllung mit 2K-Epoxidharzkleber. Nach dem Durchtrocknen des Klebers erfolgte das Beischleifen der so behandelten Stellen.




    An einen Holzschaft, der auch wie ein Holzschaft aussieht, war mit diesen Ausbesserungen natürlich nicht mehr zu denken.




    Viele Gestaltungsmöglichkeiten bleiben in einer derartigen Situation leider nicht. Die Entscheidung fiel auf Kunstharz-Spraylack mattschwarz und einem anschließenden Überzug mit Kunstharz-Spraylack (klar, matt). Das garantiert zumindest eine gewisse Wetterfestigkeit. Die Oberfläche wurde bewusst etwas "rauh" gespritzt, um neben einer edleren Erscheinung auch noch eine bessere Griffigkeit zu erzielen.





    Das Ergebnis (montiert) sieht nun so aus:




    Die Version vor dem Sturz hat mir natürlich besser gefallen. Aber mit dieser Variante kann ich auch leben - zumindest besser, als die Bruchstücke in die Mülltonne geworfen zu haben.


    Gruß Kurt

    ........ich (Schreiner) Habe schon einige Schäfte selber hergestellt. Am liebsten Schichtholzschäfte. .........


    Hallo,


    passt nicht ganz zum Thema, aber könntest Du vielleicht mal hier oder an anderer Stelle ein paar Bilder von deinen Werken einstellen? So etwas schaue ich mir immer wieder gerne an.


    Gruß Kurt