Anschütz 380 – original Laufdichtung und Puffer

  • Hallo,


    ich habe ein defektes Luftgewehr, eine Anschütz 380, ergattert
    und möchte das System überholen und wieder voll funktionsfähig machen.


    Dazu habe ich das Luftgewehr schon einmal zerlegt



    Federsatz, Kolbenpuffer und Laufdichtung sind hinüber und müssen ersetzt werden


    Originalteile sind laut Anschütz leider nicht mehr erhältlich!


    :?: Mein Anliegen:
    Hat jemand zufällig noch einen ORIGINAL Puffer und/oder ORIGINAL Laufdichtung
    und könnt mir diese zum Scan/Maßaufnahme kurzzeitig zur Verfügung stellen?


    Es soll natürlich nicht umsonst sein :D
    Unkosten, einschließlich einer kleinen Entschädigung, werden natürlich von mir erstattet
    und die Teile gibt es natürlich auch unbeschädigt zurück.


    Es wäre schön, wenn der eine oder andere mal nachschauen könnte. Kontakt bitte per PN, danke. :thumbsup:


    Und ja ich weiß 8) , Nachbauten werden von einigen Online-Shops angeboten...

  • Hast du mal beim Waffencenter Gotha nachgefragt? Die haben sich ja recht viele Ersatzteile gesichert.
    Der Onlineshop ist im Moment zwar wegen Wartungsarbeiten down, dürfte ab übermorgen aber wieder online sein.

  • Ja, ich hatte bei Gotha 2 Sätze bestellt.
    Da bei der Artikelbeschreibung, zur Zeit meiner Bestellung, kein Hinweis auf eine Neufertigung/Nachbau dabei stand,
    bin ich noch von einem Restbestand von Originalteilen ausgegangen. Das war aber ein Trugschluss.
    Als ich die Teile in der Hand hielt (waren dann doch keine Originale), war ich von der Qualität "voll begeistert" :cry:
    Der Hersteller hat sich bei der Anfertigung der Teile, offensichtlich keine besondere Mühe gegeben. :thumbdown:


    Herr Rudolph bot mir dann noch an, vom Lagerbestand die besten Teile heraus zu suchen.
    Nach Absprache habe ich die Teile dann aber doch zurück geschickt.


    Die Firma Schneider hat offensichtlich denselben Lieferanten, die Teile (Puffer/Laufdichtung) sehen genauso aus.
    (Farbabweichungen kommen nur vom fotografieren)




    … und für die Qualität ca. 20,- Euro pro Teil ?( , nein Danke, da muß eine Alternative her :whistling:




    Einen original Kolbenpuffer habe ich in der Zwischenzeit erhalten,



    wohl leicht gebraucht, aber für meinen Zweck noch verwendbar ,
    jetzt fehlt mir nur noch eine original Laufdichtung!



    Hat jemand zufällig noch eine ORIGINAL Laufdichtung für die Anschütz 380
    und könnt mir diese zum Scan/Maßaufnahme kurzzeitig zur Verfügung stellen?

  • Ich hätte da noch eine Alternative: https://www.hood.de/i/anschuet…laufdichtung-75202750.htm


    Vielleicht sollte man den Verkäufer anschreiben und um Detailfotos bitten, nicht dass die nachher auch so aussehen.


    Vor einigen Jahren gab es hier jemanden der sich die Dichtungen selbst gemacht hat. Damals wurde dem wohl keine Beachtung geschenkt... Vielleicht erreicht man den noch irgendwie, scheint gelegentlich noch on zu sein. https://www.co2air.de/thema/73802-form-erstellt-für-lauftichtung-anschütz-250-380/


    Und dann gibts da noch Customgunparts in England: http://www.customgunparts.co.uk/page7.html
    Könnte auch einen Versuch wert sein.

    Gruß Patrick

  • Thank’s Patrick, aber mit den ersten zwei aufgezeigten Alternativen schließt sich der Kreis leider wieder :(



    Ich hätte da noch eine Alternative: hood.de/i/anschuetz-250-380-laufdichtung-75202750.htm


    Der Anbieter auf Hood.de ist Shooters-Store (www.field-targetshop.de bzw. http://www.shooters-store.at), Inhaber Michael C.(siehe Impressum).


    Ich habe natürlich nachgefragt ob die Laufdichtungen auch mit einer offenen Gussform gegossen wurden,
    so wie sie auch das Waffencenter Gotha anbietet.
    Ergebnis: er vertreibt die gleichen Laufdichtungen wie das Waffencenter Gotha :huh:


    Aber jetzt kommt es,
    er verkauft diese Dichtungen nicht nur, sondern er ist gleichzeitig auch der Hersteller dieser Laufdichtungen,
    welche er dann auch an Gotha verkauft! ?(



    Vor einigen Jahren gab es hier jemanden der sich die Dichtungen selbst gemacht hat. Damals wurde dem wohl keine Beachtung geschenkt... Vielleicht erreicht man den noch irgendwie, scheint gelegentlich noch on zu sein. co2air.de/thema/73802-form-ers…ichtung-anschütz-250-380/

    Und der Kreis schließt sich weiter ;(


    Der CO2-User „michaelbeluga“ ,der damals die Dichtungen für die Anschütz 380 selbst mit einer zweiteiligen Gussform gegossen hat,
    trägt nicht nur den Shopnamen „field-targetshop.de“ in der Signatur,
    sondern er ist auch der Betreiber dieses Online-Shops, Inhaber: Michael C.


    https://www.co2air.de/thema/88…schl%C3%A4ge-august-2013/


    Da er hier im Forum auch gepostet hat, welchen Beruf er erlernt hat,
    fällt mir beim Anblick der verkorksten Laufdichtungen jetzt nur noch der Spruch dazu ein: „Schuster bleib bei deinen Leisten“. :thumbdown:



    Und dann gibts da noch Customgunparts in England: customgunparts.co.uk/page7.html
    Könnte auch einen Versuch wert sein.

    Bevor ich jetzt noch anfange "normale" Dichtungen für ein deutsches Luftgewehr im Ausland zu bestellen,
    lass ich mir eine Gussform anfertigen und produziere die benötigten Dichtungen selbst :saint:

  • Wow, was für dämliche Zufälle. Für mich waren das alles einzelne Quellen über die ich gestolpert bin und nun stellt sich raus dass das alles von einer Person kommt. 8|*lol*


    Also wenn du dann erfolgreich Dichtungen herstellen kannst möchte ich gern dein Kunde werden. @WilderSüden

    Gruß Patrick

  • Hallo Herr R.
    Folgendes zu Ihrem anliegen bezüglich der Anschütz Laufdichtung , wie bereits über E-Mail geschildert , werden die von mir hergestellten Laufdichtringe nur bei Gotha sowie über uns vertrieben. Sportwaffen Schneider wird von uns nicht beliefert.
    Mit besten Grüßen
    Shooters-Store

  • Geht schon wieder gut ab hier. Leider fehlt mir in dieser Materie die Expertise. Denke aber, dass man auch im Internet eventuell den Tatbestand der sogenannten üblen Nachrede erfüllen kann.


    Doch bevor sich hier noch jemand um Kopf und Kragen krickelt, würde ich vorschlagen, daß jetzt erst mal alle die Hufe stillhalten, bis jemand vorbeikommt, der wirklich Plan hat, okay?


    We have the Fossils - we win!

  • … ok, jetzt zurück zum eigentlichen Thema, hier mein Plan:


    Nachdem ich nun über 2 Wochen intensiv nach einer weiteren Bezugsquelle für die Laufdichtung der Anschütz 380
    gesucht habe (leider ohne Erfolg!) und die verfügbare Qualität keine Alternative für mich darstellt, werde ich mich
    nun selbst an die Herstellung wagen und mich in die Thematik einarbeiten.
    Dieses Jahr war mein Schwerpunktthema der 3D-Druck (Beispiel 1, Beispiel 2), kommendes Jahr wird es die
    Herstellung eigener Dichtungen, Puffer und so weiter sein. Man muss ja flexibel bleiben :D


    Berufserfahrung aus der Metall.- und Kunststofftechnik bringe ich ausreichend mit. Da ich jedoch keinen direkten
    Zugriff auf Metallbearbeitungsmaschinen mehr habe und mich diesbezüglich auch nicht einrichten werde, wird der
    Schwerpunkt vorerst einmal auf der Gießtechnik mit Silikonformen liegen. Dies sollte für meinen Anwendungsfall
    und meine Mengen die optimale Wahl sein. Zudem kann ich dann weitgehendst alles selbst machen und bin von
    Niemand abhängig.


    Das heißt, ich werde ein Masterteil mit Silikon abformen und werde dann mit dieser erstellten Silikonform das
    eigentliche Endprodukt (z.B. eine Laufdichtung) gießen. Das hört sich einfach an, ist in der Praxis dann doch tricky
    und nicht ganz so simpel.


    Meinen ersten Einstieg habe ich bereits hinter mir, nämlich einen halbtägigen Crashkurs in Formen erstellen für den
    Prototypenbau. Die Herstellung der ersten zwei Formen hat so gut geklappt, dass ich nun bereits 8 Silikon-Gussformen
    für 4 verschiedene Teile gegossen habe. Mit unterschiedlicher Reihenfolge der Abformung, unterschiedliche Gusskanäle,
    usw., einfach unterschiedliche Gussformen zum Testen.



    Die Silikonformen selbst habe ich als geschlossene Gussform hergestellt, aktuell nur als 2-teilige Gussform und
    teilweise mit Platzhalter. Das heißt, man kann zum Beispiel einen Zylinderstift (Platzhalter) mit in die Silikonform
    einlegen und nach dem Giesen entfernt man den Stift wieder aus dem gegossenen Teil und fertig ist die Bohrung.
    Eine geschlossene Gussform hat gegenüber einer offenen Form den entscheidenden Vorteil der höheren
    Konturgenauigkeit und Maßhaltigkeit.

    2-teilige Gussform, oben die Kanäle sichtbar (einer zum Gießen, der andere zum Entlüften),
    oben und unten eine Platte für eine gleichmäßige Druckverteilung, zusammengehalten wird die Form von 2 Gummi.



    Ende der Woche werde ich mich dann an meinen ersten Abguss wagen. Bis dahin sind auch die angefertigten
    Silikonformen ausreichend vernetzt, einsatzbereit und ich brauche sie nicht zusätzlich tempern um den
    Aushärteprozess zu beschleunigen.


    Mein OP Besteck mit selbst gefertigter Abfüllstation steht auch schon bereit ;-)




    Im nächsten Beitrag gebe ich eine grobe Übersicht meiner Vorbereitungen zum finalen Guss und werde einige Worte
    über das von mir verwendete Gießmaterial verlieren.



    Bis dann :winke:

  • ... nun geht es weiter mit der Materialauswahl:


    Für einen guten Guss bedarf es nicht nur einer optimalen Gussform, sondern auch ein optimales Gießharz
    für die betreffende Anwendung. In meinem Fall möchte ich primär einen Kolbenpuffer und eine Laufdichtung
    für das Anschütz 380 herstellen.


    Nach welchen Anforderung und Kriterien habe ich das Gießharz ausgewählt?


    • geeignet und verträglich für Abgüsse in Silikonformen
    • beständig gegen Öle und Fette
    • gute Fließeigenschaft für ein optimales Gussergebnis
    • hohe Verschleißfestigkeit
    • hohe Dehnung und Rückstellkraft
    • ausreichende Tropfzeit >15 Minuten für die Verarbeitung
    • Härtebereich ??? (Shore Härte A 80 – 90)

    Der gewünschte Härtebereich (Elastizität) der fertig gegossenen Teile ist für mich ein sehr wichtiger Punkt.
    Daher richte ich mich in erster Linie nach den Originalteilen, gepaart mit meiner Erfahrung.


    Wenn ich mir die Dichtungen und Puffer der letzten Jahre betrachte welche ich verbaut habe, waren die
    mechanisch hergestellten Eigenfertigungen/Nachbauten ausschließlich aus „hartem“ Kunststoff und dies,
    obwohl die Originale fast immer aus weicherem Material bestanden. So auch der Puffer für die Anschütz 380
    und bis ca. Juni 2018 auch die Laufdichtung (grüne Ausführung).


    Aber warum ist das so? ?(


    (Unter „hartem“ Kunststoff verstehe ich Kunststoff, welchen ich nicht mit dem Daumennagel eindrücken kann und di
    Eindrücke nach einer kurzen Zeit wieder verschwinden.)

    Ich habe mir dann einmal den „weichen“ Polyurethan-Kunststoff „Vulkollan“ besorgt. Daraus besteht zum Beispiel
    die original Laufdichtung der Diana 75. Die Dichtung kann man übrigens gut mit dem Daumennagel eindrücken.
    Ich habe dann versucht das Material auf ein bestimmtes Maß zu Bohren, Feilen, Fräsen und Schleifen.
    Mit meinen bescheidenen Möglichkeiten und Fähigkeiten hatte ich absolut keinen Erfolg, selbst mit dem
    härteren Vukollan der Shore Härte A 90, keine Chance :cursing: , dies war für mich aber sehr interessant.
    Versucht es mal selbst.


    Vulkollan® ist eine Handelsmarke von Bayer AG, für nähere Informationen einfach mal googlen.




    Vulkollan ist übrigens auch ein super Material für bleifreie Diabolos (50 Diabolos wiegen gerade einmal
    3,085 Gramm) und sind wiederverwendbar … falls man sie wieder findet. :D

    Indoor habe ich die Dias schon getestet, macht echt Laune :johnwoo:



    Nach einem Bericht im Internet war mir dann klar, warum keine „weichen“ Eigenfertigungen/Nachbauten
    angeboten werden. Weil spezielle Werkzeuge und sehr viel Erfahrung für die spanabhebende Bearbeitung
    erforderlich ist und da gibt es nur wenige Spezialisten die Vulkollan prozesssicher und spanabhebend
    bearbeiten können.
    Stattdessen nimmt man einfach einen härteren Kunststoff für die Puffer/Dichtungen und schon kann man
    diesen mit einfachen Werkzeugen mechanisch bearbeiten. Auch wenn dieser „härtere“ Kunststoff nicht
    unbedingt ideal für den betreffenden Einsatzbereich ist.


    Da ich jedoch keine mechanische Bearbeitung durchführe, sondern ein Gießverfahren, habe ich keinen
    „harten“ Kunststoff ausgewählt, sondern ein „weicheres“ PU-Harz mit der Shore A Härte 80 bis 90,
    angelehnt an die Originalteile.
    Zum Vergleich, auch die original Diana 75 Laufdichtung, die Luftkolbendichtung/Puffer und der Leerkolbenpuffer
    dürften in diesem Bereich liegen.



    Nur mal so am Rand, aufgrund der Kennzeichnung auf der Rückseite der Diana Puffer/Dichtung kann man
    folgendes ablesen:


    1: Nestnummer (1 bis 4)
    2: Außendurchmesser
    3: Kunde
    4: Hersteller (Freudenberg)


    Wenn ich mich noch recht erinnere, war die Firma Freudenberg einer unserer Lieferanten, welcher Membranen
    für Unterdruckdosen für die Steuerung von Turbolader an uns geliefert hat, ist jedoch schon seeehr lange her.
    Die Welt ist schon klein :winke:

  • Nachdem die Silikonformen hergestellt sind und auch die Abformmasse (PU-Gießharz)
    ausgewählt ist, geht es an die Vorbereitung für den ersten Abguss.


    • Sicherheit / Gefahrenhinweise

    Das Gießharz ist als Einzelkomponente beim Einatmen gesundheitsschädlich und kann bei
    Hautkontakt allergische Reaktionen verursachen, daher:


    • Nur in gut belüfteten Räumen verwenden, alternativ eine Atemschutzmaske tragen
    • Schutzbrille bzw. Gesichtsschutz tragen
    • Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen


    Unbedingt die Sicherheits- und Gefahrenhinweise im Produktdatenblatt beachten!
    Nach der Aushärtung geht vom Formstoff in der Regel keine Gefahr mehr aus.


    • Volumen.- und Gewichtsbestimmung der Einzelkomponenten

    Zuerst ist das gesamte Volumen der benötigten Formmasse zu ermitteln, dazu gibt es
    verschiedene Möglichkeiten. Anschließend ist die erforderliche Gewichtsmenge aus dem
    Volumen und der spezifischen Dichte zu berechnen.


    Da meine „Masterteile“, mit denen ich die Silikonformen gegossen habe, alle aus ähnlichem
    Kunststoff bestehen, habe ich diese einfach gewogen und mit 1,2 multipliziert (aus Sicherheit.-
    und weiteren Gründen).



    Die Gussmasse kann aus der Harzkomponente A, der Härterkomponente B, der Farbpaste
    und weiterer Additive (Zusatzstoffe um die ursprüngliche Eigenschaft des Harzes zu
    verändern, z.B. um die Verarbeitungszeit zu verlängern) bestehen.
    Nun ist aus dem oben berechneten und erforderlichen Gesamtgewicht, der Gewichtsanteil
    jeder Einzelkomponente zu berechnen, gemäß dem vorgeschriebenes Mischungsverhältnis
    (gewichtsbezogen).


    • Mischgefäße

    Das Gießharz hat eine angegebene Tropfzeit bei einer bestimmten Temperatur. Verändert sich
    die Temperatur, kann dies die Tropfzeit gravierend beeinflussen. Die Messung der Tropfzeit
    startet, sobald das Harz (Komponente A) mit dem Härter (Komponente B) in Kontakt tritt.
    Selbst ein verunreinigter Spatel kann die Reaktion bereits auslösen.


    Daher werden die Komponenten jeweils in einem eigenen sauberen Gefäß gemäß
    berechnetem Gewicht abgewogen, jedes mit einem eigenen Spatel verrührt und erst dann in
    einem weiteren Gefäß homogen vermischt und verrührt. Damit beginnt auch die Zeit zu
    laufen!



    Somit müssen für den Mischvorgang mindestens 3 saubere Behältnisse (Komponente A,
    Komponente B und Mischgefäß) zur Verfügung stehen.


    • Mischvorgang / Entgasung

    Wenn bereits eine einzelne Komponente verrührt wird, bringt man durch den Rührvorgang
    selbst Luftbläschen in die Rührmasse ein. Dies lässt sich durch bestimmte Methoden
    erheblich reduzieren, jedoch nicht vermeiden. Auch beim Verrühren aller Komponenten
    zusammen, werden beim Mischvorgang erneut weitere Luftbläschen eingebracht. Diese so
    eingebrachten Luftbläschen sind im fertigen Guss nicht erwünscht (Schadstellen).


    Daher wird die gussfertig Abformmasse für kurze Zeit unter Vakuum entgast, bis die
    Lufteinschlüsse eliminiert sind. Im Vakuum vergrößern sich die eingeschlossenen Luftblasen,
    steigen somit an die Oberfläche und platzen auf.


    Ich selbst bringe die fertige Abformmasse „nur“ mehrmals in Unterdruck, jedoch nicht in ein
    Vakuum, da ich kleinste Lufteinschlüsse vorerst akzeptieren kann, sofern sie sich nicht
    an Funktionsflächen befinden. Mal schauen was dabei herauskommt.


    • Verarbeitungstemperatur


    Verarbeitungstemperaturen sind gemäß der Vorgaben nach dem Produktdatenblatt
    einzuhalten und bis zur Aushärtung bei zuhalten. Eine Unterschreitung des
    Temperaturbereichs kann Härtestörungen im Gusskörper verursachen.


    • Silikonform / Trennmittel

    PU-Gießharz ist aggressiv und greift die Silikonform an, auch können erhebliche Probleme
    beim Entformen des Gusskörpers aus der Silikonform auftreten.



    Aus diesen Gründen sprühe ich die Gussformen und die Platzhalter vor dem Gießen mit
    Trennspray ein. Dadurch haben die Silikonformen auch eine längere Standzeit (Lebensdauer).


    • Füllen der Gussformen

    Meine Gussformen habe ich zum Testen mit unterschiedlichen Gusskanälen versehen um zu
    sehen, welches für meine Anwendung die optimale Variante ist.



    Füllen werde ich meine Formen mit einer Spritze mit verschiedenen Aufsätzen (Kanüle,
    Schlauch,…). Auch da muss ich erst einmal testen was für das Handling, den Zeitfaktor und
    das Ergebnis am besten geeignet ist.



    :winke:

  • Ich habe dann versucht das Material auf ein bestimmtes Maß zu Bohren, Feilen, Fräsen und Schleifen.


    Mit meinen bescheidenen Möglichkeiten und Fähigkeiten hatte ich absolut keinen Erfolg, selbst mit dem
    härteren Vukollan der Shore Härte A 90, keine Chance :cursing: , dies war für mich aber sehr interessant.
    Versucht es mal selbst.

    Weiche, nachgiebige Materialien mechanisch, sauber zu bearbeiten ist auch nicht einfach.
    Wir haben früher im Betrieb viel Gummi ähnliches Material gedreht und gefräst.
    Das wurde zuerst in flüssigen Stickstoff zum "härten" getaucht (war dann spröde wie Glas), dann wurde es zum "auftauen" bis zur Bearbeitungstemperatur/Härte in den Kühlschrank gelegt, danach mußte es schnell gehen, man hatte nur ein gewisses Bearbeitungsfenster.

  • Mein erster Abguss ist durch, war sprichwörtlich eine heiße Aktion.



    Die Formen stehen jetzt auf der Heizung um die Temperatur bis morgen zu halten,
    nach 12 Stunden kann ich die Teile ausformen :thumbsup:


    :winke:

  • Einfach nur GEIL :n1:


    Der erste WOW-Effekt war, als ich das Oberteil der Gussform ohne Probleme abnehmen konnte
    und ich das eingegossene Teil von oben zum ersten Mal sah.




    Der zweite WOW-Effekt, als ich den Puffer mit einem satten „Plop“ aus der Silikonform ziehen konnte
    und das fertige Teil in der Hand hielt.




    Und zu gutem Schluss der dritte WOW-Effekt, als ich den Puffer, ohne Nacharbeit, perfekt
    in den Kolben eindrücken konnte.



    Der Puffer gehört zu einer Anschütz 380, die Form wurde von mir modifiziert.


    Jetzt muss ich zuerst einmal die Dokumentation von jedem einzelnen Teil machen und
    die Ergebnisse auswerten, welche dann später zu Verbesserungsmaßnahmen führen werden,
    aber da habe ich schon einiges gesehen und auch die Lösungen dazu – Licht und Schatten.


    Für meinen ERSTEN Guss und ohne optimale Bedingungen, das hatte ich nicht erwartet,
    da bin ich voll zufrieden :tine:



    … später mehr :winke:

    Edited once, last by WilderSüden ().

  • Die Dokumentation der gegossenen Teile habe ich nun fertig und steht zur Auswertung bereit.
    Der wesentlich größere Aufwand wird aber nun die Umsetzung der Verbesserungsmaßnahmen sein.


    Aber nun zur Übersicht meiner Doku der Gussteile mit einer Kurzauswertung.


    Ich habe 8 Gussformen auf einmal gegossen, die Empfehlung welche ich zuvor erhalten habe
    lag bei max. 5 Gussformen. Ich habe natürlich nicht darauf gehört :D



    Es war für mich so wie mit den Dosen, welche man hintereinander aufstellt um zu schauen,
    wie viele Dosen kann eine Munition durchlöchern.
    Einfach mal mehr Dosen aufstellen - einfach mal mehr Formen abgießen 8o !


    Daher fange ich jetzt mal von hinten mit den letzten 2 Formen an.
    Die Fotos zeigen den Zustand der Teile direkt aus der Gussform, unbearbeitet.



    • Gussform 7 + 8:

    Abformteil: Kolbenpuffer für Anschütz 380, Neufertigung/Eigenfertigung, Drehteil „hart“, Bezug
    aus Online-Shop, modifiziert, Prellfläche wie Puffer der FWB 300S gekrümmt, um Prellschlag
    besser zu dämpfen.




    Die Fotos sprechen eigentlich schon für sich selbst.


    Bei Form Nummer 7 war der Vernetzungsprozess bereits so weit fortgeschritten, dass die Viskosität
    des Gussmaterials nicht mehr optimal war. Das Material konnte nicht mehr vollständig in die Kanten
    fließen und die Luftblase entweichen.


    Bei Form Nummer 8 war das Gussmaterial bereits zu zäh, dass ich nicht einmal mehr genug
    Material in die Form spritzen konnte.


    Die Form 7 und 8 werde ich daher auch nicht in meiner Bewertung mit einfließen lassen.


    Zur Verbesserung kann ich nun die Anzahl der Gussformen verringern, den Gießprozess schneller gestalten,
    Additive dem Gießharz beifügen, usw. Lösungsansätze gibt es genügend.



    • Gussform 5 + 6:

    Abformteil: Kolbenpuffer für Feinwerkbau 150, 300, ff., FWB Originalpuffer




    Kleine Bläschen an der Pufferoberseite, Fahnen an der Trennstelle.


    Die kleinen Bläschen wären für mich gerade noch akzeptabel (aber vermeidbar).Da ich die Gussform
    aber eh neu herstelle, werde ich die Puffer-Position in der Gussform ändern und somit die Bläschen
    an der Funktionsfläche vermeiden. Fahnen lassen sich mit dem Fingernagel entfernen,
    zur Optimierung stärkere Gummis für die Silikonform verwenden.


    • Gussform 3 + 4:

    Abformteil: Laufdichtung für Feinwerkbau 150, 300, ff., FWB Originaldichtung




    Kleine Bläschen an der Pufferoberseite, Fahnen an der Trennstelle.


    Gussteil Nummer 3 hat an der Einfüllseite (auch Funktionsfläche) eine „große“ (ca. 2mm) Luftblase,
    würde die Funktion nicht wirklich beeinträchtigen, zähle ich jedoch als einzigen Totalausfall :cursing:


    Kleine Bläschen akzeptabel (aber vermeidbar), Fahnen vermeidbar.


    • Gussform 2:

    Abformteil: Laufdichtung für Anschütz 380, Rekonstruktion der Originaldichtung, Zustand schlecht




    Das Ergebnis kann nicht besser als das Abformteil sein. Trotzdem ist die Laufdichtung nicht optimal,
    aber für mich verwendbar.


    Ich benötige dringend noch ein neues Masterteil im guten Zustand ?( , wer kann mir helfen?


    Möglicherweise wäre ein Masterteil aus einem Resin-3D-Drucker eine gute Alternative. Einen 3D-Drucker
    habe ich zwar, aber keinen Resin-3D-Drucker. Es gibt ja einige User hier im Forum, welche sich einen
    Resin-Drucker zugelegt haben.
    Konstruktionsdaten hätte ich bereits vorliegen, wäre vielleicht mal eine Option :saint:


    • Gussform 1:

    Abformteil: Kolbenpuffer für Anschütz 380, Originaldichtung mit modifizierter Prellfläche



    Das Ergebnis ist für mich fast perfekt!



    Zum verwendeten PU-Gießharz allgemein:


    Ich habe den max. Gewichtsanteil der Farbpigmente dem Harz beigemischt, welcher noch keinen
    Einfluss auf die Materialeigenschaften hat, einfach zum Testen. Den Anteil bei zukünftigen Abgüssen
    werde ich drastisch verringern.
    Die Härte des Materials im Endzustand entspricht voll meiner Erwartung, ist vergleichbar mit den
    originalen Diana 75 Kolbenpuffer/Kolbendichtung/Laufdichtung. Das verwendete PU-Gießharz ist
    für mich auf jeden Fall geeigneter, als die gedrehten und „harten“ Puffer und Dichtungen, welche
    als Alternative im Online-Handel zur Verfügung stehen.



    Zusammenfassung für mich:


    • Von 6 gegossenen Teilen habe ich nur 1 Totalausfall, 5 Teile kann ich verwenden.
    • Darüber hinaus gibt es zahlreiche Verbesserungsmöglichkeiten in allen Bereichen, Masterteil,
      Abformmasse, Silikon-Gussform und der Gießprozess selbst.
    • 5 Formen werde ich auf jeden Fall neu herstellen, um bessere Ergebnisse zu erzielen.
    • Für meinen ersten Abguss bin ich mit dem Ergebnis vollauf zufrieden.

    Nun gilt es für mich die Gussteile zuerst einmal zu „verputzen“, z.B. Fahnen und Angusskanäle abschneiden
    und anschließend die Teile zum Testen auch mal in die Waffen einbauen.


    Hiermit beende ich nun meinen Bericht über das selbst anfertigen von Dichtungen und Puffern.
    Es sollte aufzeigen, dass es durchaus machbar ist, Dichtungen und Puffer in guter Qualität selbst herzustellen.
    Teilweise in einer besseren Qualität, als die Teile, die es teuer zu kaufen gibt. Für das Gießverfahren gibt
    es sicherlich noch sehr viele Anwendungsfälle und auch Materialien die es für mich zu finden und testen gilt,
    so dass ich mein Projekt nächstes Jahr auf jeden Fall weiterführen und optimieren werde.


    Ich hoffe es hat euch gefallen und war für den einen oder anderen doch ein wenig informativ und interessant.



    :winke:




    PS:
    Sollte zufällig noch jemand eine "alte" Dichtung/Puffer besitzen, für welche es keinen Ersatz mehr zu kaufen gibt,
    würde ich mich freuen wenn derjenige Kontakt per PN mit mir aufnehmen könnte.
    Entweder zum Ausleihen und Abformen oder gerne auch im Tausch gegen daraus hergestellte 2 neue Dichtungen/Puffer.

    Edited once, last by WilderSüden: Formatierung ().

  • Aktuell habe ich keinen Bedarf an Dichtungen/Puffern, fand aber Deinen Bericht/Reportage hoch interessant!


    Es ist also möglich die alten Schätzchen, die schon verloren geglaubt, am Leben zu erhalten.
    Das sind Beiträge, die so ein Forum braucht. Vor Deiner Arbeit ziehe ich meinen Hut, mein absoluter Respekt! :thumbup:

    Gruß
    Andreas



    Nüchtern betrachtet war besoffen besser. ....

  • Zusammenbau und Test


    • Neue Laufdichtung in Zylinder und neuen Puffer in Kolben montiert.
    • Den Kolben in Zylinder und beide zusammen in die Innenhülse eingeführt.
    • Neuen Federsatz mit Kettenspray geölt und ebenfalls in die Innenhülse eingeführt
    • Innenhülse in Schraubstock eingespannt und versucht die Abzugseinheit in die Innenhülse zu montieren

    Wollte mir einfach nicht gelingen den neuen Federsatz zusammen zu drücken, wahrscheinlich zu wenig Muckies :cry:



    Also, kurzerhand eine Aufnahme für die Abzugseinheit konstruiert und mit 3D-Drucker ausgedruckt




    • Abzugseinheit mit Aufnahme und Vorrichtung in Innenhülse gedrückt

      und mit den zwei Widerlagern gesichert.
    • Abzugseinheit mit Senkschraube und Madenschraube befestigt
    • komplette Innenhülse in Außenhülse eingeführt
    • Spannstange nach notierter Position wieder komplett montiert
    • Kreuzschlitzschraube von unten in Innenhülse gedreht
    • Abschlußkappe und Ladeluken-Manschette montiert

    • Zum Schluß noch das System in den Schaft eingesetzt und befestigt - fertig!


    Anschließender Chrony-Test:




    Mit dem Ergebnis bin ich voll zufrieden, die Werte werden sich mit der Zeit noch einpendeln. :thumbup:



    Hier mein nächstes Projekt:

    zwei Anschütz 250 8)



    :winke:

    Edited once, last by WilderSüden ().