LG-Schaft: von Holz zu Kunststoff / selbst machen!?

Es gibt 26 Antworten in diesem Thema, welches 7.788 mal aufgerufen wurde. Der letzte Beitrag (29. Juni 2006 um 22:22) ist von Sniper Bravo.

    Hallo Leute,
    manche befassen sich offensichtlich damit, einen vorhanden Kunststoffschaft (eines Luftgewehrs) gegen einen Holzschaft auszutauschen, bzw. "basteln" (nicht abschätzig gemeint!) sich einen Holzschaft selbst (wow!).

    Ich würde gerne den umgekehrten Weg gehen - einen alten Holzschaft gegen einen KuSto-Schaft austauschen. Und den KuSt-Schaft würde ich gerne selbst herstellen.

    Ein *wenig* habe ich Erfahrung mit dem Gießen von Kunststoff (Harz etc.), bzw. dem Laminieren etc. aus dem Modellbau. Hat jemand evtl. bereits an so einem Projekt gearbeitet und Erfahrungen sammeln können?

    Man kann ja LGs mit KuSto-Schaft kaufen, also steht solch einem Projekt "technisch" gesehen wohl nichts im Wege (oder täusche ich mich)?

    Ich wollte so vorgehen (einfache Version): einen Abguss des Holzschaftes machen und diesen mit z.B. einem entsprechenden Epoxydharz (inkl. Glasfasern) ausgiessen. Ich frage mich insbesondere, wie man am besten vorgeht (mehrteilig, aus einem Stück, wie sieht es mit Hinterschneidungen aus?). Und aus was sollte man die Gussform am sinnvollsten machen - Latex wird wohl zu weich sein :)

    Grüße, Sascha

    Hallo Sascha

    Hmm. im Modellbaubereich wird ja Latex genommen um Abdrücke für Resinteile herzustellen. Für sowas goßes wie einen Schaft würde ich schon beinahe Bauschaum nehmen. Gips würde Theoretisch auch noch gehen, dieser wird jedoch in der aushärtungsphase sehr heiß. Bauschaum aus der Dose ist damit allerdings nicht gemeint, sondern 2 Komponenten schaum zum Mischen. Der Schaft müsste hier in einer festen Holzkiste frei "Schweben" um ihn komplett abzugießen. Dazu müsste der Schaft aber auch mit einem Trennmittel eingestrichen sein und man müsste den Schaumblock später einfach teilen können um den Schaft herauszunehmen ohne diesen zu sehr zu beschädigen da man diese Form ja wieder für den Kunststoffschaft benötigt. Lass dir das ganze mal durch den Kopf gehen.

    Gruß
    Thomas

    Ich befürchte allerdings du wirst beim giessen den späteren Schaft in Hohlkammerbauweise fertigen müssen - ansonsten wirst Du vermutlich Probleme mit dem sich in Vollbauweise ergebenden Gewicht haben.

    Reines brainstorming: Form in 2 Hälften bauen - Trennmittel - Aussenhaut/Farbe aufbringen - GFK-Matten einlegen - Harz tränken... dann Gegenseite bauen. Mit Stegen verstärken und zusammensetzen, ähnlich der Rumpfbauweise moderner Boote.

    Gruss
    Alfred

    Hi Leute,
    danke für Eure Anregungen - gute Ansätze! Eine Idee wäre evtl. die, den Schaft quasi waagerecht schwebend in einen Holzrahmen zu "setzen". Den Durchbruch des Abzugs "von unten" abdichten, dann bis zur (unteren) Hälfte / Mitte des Schaftes / Kante Laufbett mit dem oben genannten Bauschaum zu füllen.

    - Kurz einige Fragen hierzu: wie verträgt sich der Bauschaum mit dem Harz (Lösungsmittelfest?) Und wie flexibel ist dieser Schaum (wegen der ggf. unebenen Seitenflächen wird es ja quasi eine leichte "Hinterschneidung" geben) - kann man den festen Schaum soweit beanspruchen, sprich kann ich den (hoffentlich) leicht festsitzenden Holzschaft ohne Beschädigung des Schaums entfernen?

    Nach dem Aushärten der unteren Schaumpartie eine "Trennebene" einfügen (funzt Trennmittel mit Bauschaum? Ggf. geht es ja mit Backpapier...) und von oben Schäumen. Danach sollte ich zwei trennbare Hälften haben, die ich mit Harz / Glasschnipselfüllung aufgiesen kann (soweit zur Theorie :)

    Zur Gewichtsreduzierung (macht das wirklich so viel aus - ich bin davon ausgegangen, daß der KuSto-Schaft eher *leichter* wird?) könnte ich den Kolben ausfräsen...

    Denk, denk, denk...

    Beste Grüße,
    Sascha

    Hallo Sascha

    Einfach nur mit Ausschäumen aus der Dose wird es nicht gehen. Es gibt so zeug auch als 2 Komponetenmischeung die zusammengesmischt wird und dann sehr schnell reagiert.Den Schaft selbst solltest du natürlich nicht blanko in den Schaum legen, denn das geht nicht gut. Es gibt aber trennmittel die verhindern daß der Schaum an diesen stellen eine Verbindung mit dem Werkstück eingeht. Es wird also nicht ganz einfach sein einen solchen abguss zu erstellen. Vor allem sollte die Box geschlossen sein wenn sich der Schaum ausdehnt, denn nur so kann er sich in reden Winkel drücken um alles abzuformen. In der Schreinerei hatten wir früher für die Kühltheken solchen 2K schaum und auch trennmittel, nur bin ich leider seit langen kein Schreiner mehr, sonst könnte ich dir die Hersteller für diese Komponenten geben.

    Gruß
    Thomas

    Wieder nur ein Gedankengang zur Formerstellung der an einem "Kleinprojekt" erprobt werden müsste:

    - Ein oben offener Kasten aus Holz der als äusserer Formenrahmen dient.

    - Schaft mit einem ca. 1cm dicken Schaummaterial (Verpackungsmaterial auf Rollen) komplett umwickeln.

    - Schaft durch 2 Drähte an Schaftkappe und Vorderschaft freischwebend horizontal im Formenkasten fixieren.

    - Kasten b.w. Hohlraum um den Schaft mit Bauschaum ausschäumen.

    - Nach dem aushärten des Bauschaumes Schaft entnehmen und von dem umhüllenden 1cm dicken Schaummaterial befreien.

    - Den mit Trennmittel eingelassenen Schaft wieder an der gleichen Position im Formenkasten fixieren.

    - Die nun vorhandenen ca. 1cm dicken Hohlräume mit Latex ausgiessen und aushärten lassen.

    Vorteil der Verwendung von 2 Materialien (Bauschaum/Latex): Kosten des Latex sind geringer, da nur eine kleinere Menge verwendet wird. Latex formt genauer und mit glatter Oberfläche ab.

    Alfred

    Hi Leute,
    danke nochmals für die Vorschläge! Eine (etwas) andere Idee: bisher ging ich davon aus, daß ich einen *vorhandenen* Schaft 1:1 abformen will - was aber, wenn ich einen komplett neuen Schaft "designen" will?

    Eigentlich müsste ich dazu ja "nur" die Bettung des LGs (inkl. Abzugsgruppe etc., eben alles was aus Metall ist) abformen, also wiederum den Durchbruch des Abzugs von unten abdichten (Knetmasse wäre eine Idee) und von oben die Form (z.B. auch wieder mit Schaum oder Gips, hier könnte evtl. sogar Latex funzen, ggf. mit etwas Drahtgewölle stabilisiert, da die Form ja im Vergleich zu einem kompletten Schaft vergleichsweise klein und daduch "verwindungssteifer" wird.

    Den Schaft könnte man quasi "drumherum" aufbauen. Hier müsste man nun entweder wider eine komplette Form (z.B. aus Holz) bauen - würde sich aber wohl nur für eine "Serienproduktion" lohnen. Oder ab man baut sich ein "Rohgestell" in der Form des fertigen Schaftes und laminiert so lange, bis die groben Formen aufgebaut sind.

    In diesem Zusammenhang nochmals eine Frage zu Gießharz, bzw. Laminaten: hat wer Erfahrung mit z.B. den "Glasschnipseln" - reichen diese zur Stabilisierung des Harzes aus? Oder wären Glasfaserbahnen besser?

    Ist das Laminat gut bearbeitbar, oder braucht man "Spezialwerkzeug" (reicht meine alte Feile evtl. aus :)

    Danke & Grüße,
    Sascha

    Hallo Sascha,

    ich rate Dir erstmal ein (oder 2) Buch zum Thema Laminieren mit Kunstharzen zu lesen, bevor Du Dich an das Projekt wagst. Das ist ein weites Thema und nicht so einfach.
    Dazu ist meist auch ein Kapitel zum Formenbau dabei. Da solltest Du alles erfahren was zum Thema gehört.

    @HaPfco2: klar, sind schon bestellt. Ich wollte nur vorab wissen, ob sich überhaupt schon wer mit dem Thema grundsätzlich befasst hat (und es ggf. Gründe gibt so ein Projekt *nicht* in Angriff zu nehmen).

    Beste Grüße,
    Sascha

    Hallo Sascha,
    nun nichts ist unmöglich. Es spricht auch nichts dagegen.
    Nur ist der Aufwand sehr hoch, die Kosten auch. Und es brauch schon ordentlich Erfahrung im Umgang mit Laminatsystemen und Formenbau um sowas gut werden zu lassen.
    Meist lohnt das nur wenn eine Serie geplant ist. Die Herstellung der Form ist sehr aufwendig. Und die Bestimmt das Endergebniss. Und wenn die Form einmal da ist, kann man schon einige Schäfte laminieren.

    Für den Zuschnitt der Matten ( CFK/ GFK) solltest Du schon eine Spezailschere nehmen.
    Ferner ist Schutzkleidung angesagt und natürlich eine ( Partikel) Maske. Sowohl Glasfaser als auch Carbon sind als Partikel gesundheitsschädlich. Beim schneiden und schleifen unbedingt Maske tragen!

    Zum Fräsen sind ( wenn größere Arbeiten anliegen ) Spezialfräser nötig. Die normalen Fräser gehen auch, werden aber sehr schnell stumpf. Achtung Drehzahl beachten sonst schmilzt es und er Fräser verklebt.

    Die Form des Schaftes kann man auch mit einer Konturenlehre abnehmen und aus einem Block Feinschaum ( Architekten/ Modellbauer ) wieder herausarbeiten. Der Schaum lässt sich mit Harz behandeln und du eine Positivform . Damit kannst Du aus GFK eine Negativform erstellen.

    Ich beschäftige mich in letzter Zeit auch viel mit Glasfaserverstärktenkunststoffen sowie deren Verarbeitung. Von der Uni aus baue ich mit anderen Studenten einen Rennwagen, bei dem ich für die Karosserie zuständig bin.

    Mein Tipp:
    Polyurethan-Hartschaumplatten nehmen, gibts im Baumarkt für knapp 16 Euro, daraus einen selbst designten Schaft fertigen.
    PU ist relativ leicht zu verarbeiten, bröselt nicht wie Styropor und lässt sich auch mit schleifen auf eine ordentliche Oberfläche bringen. In kurzer Zeit sollten da schon gute Ergebnisse rauskommen. Vom Design her ruhig mehrere Versuche machen, so eine PU-Platte wird von der Größe her eh für mehrere Schäfte reichen.

    Den PU Schaft dann verspachteln und wiederum schleifen. Darauf nun eine Schichte Glasfasermatten mit so um die 400g/m² auflaminieren. Trocknen lassen und mit ca 40° anschliesend tempern. Der PU Schaum bildet somit nur den Kern, die Stabilität kommt durchs GFK.

    CU
    TPO

    Hallo,
    und danke! Noch mehr gute Ideen!

    Bezgl. der "Arbeitssicherheit" versuche ich zumindest immer im grünen Bereich zu bleiben,sprich Atemmaske und nur im Overall (juck, juck :-), ich kenne dies zur Genüge von meinem anderen "Hobby" (Messer basteln, insbesondere mit Micarta-Griffschalen).

    Natürlich ist es (eigentlich) unsinnig einen extrem großen Aufwand für nur 1 Stück zu betreiben - aber wozu sind Hobbys denn sonst da :)

    Die Werkzeuge muss ich mir noch besorgen, eine Liste habe ich bereits zusammengestellt. Das Material habe ich teilweise schon, bzw. werde mir die fehlenden Sachen ebenfalls noch besorgen.

    Eine Frage zu den "Polyurethan-Hartschaumplatten" - sind das diese feinporigen, meist pinken oder blauen Platten zum Isolieren / Dämmen? Lösen die sich bei Epoxydharz nicht in Wohlgefallen auf? Und wiekann man die kleben (ich denke an ein "mehrschichtiges" Modell). Ist aber eine sehr gute Idee - ich tendiere mittlerweile stark in Richtung "eigene Kreation" (wie wäre es mit einem M16-artigen Umbau, mit einschiebbarer Schulterstütze etc.? Zwar Geschmackssache, hätte doch aber was, oder?)

    Beste Grüße,
    Sascha

    Zitat

    Original von sbulazel

    Eine Frage zu den "Polyurethan-Hartschaumplatten" - sind das diese feinporigen, meist pinken oder blauen Platten zum Isolieren / Dämmen? Lösen die sich bei Epoxydharz nicht in Wohlgefallen auf? Und wiekann man die kleben (ich denke an ein "mehrschichtiges" Modell). Ist aber eine sehr gute Idee - ich tendiere mittlerweile stark in Richtung "eigene Kreation" (wie wäre es mit einem M16-artigen Umbau, mit einschiebbarer Schulterstütze etc.? Zwar Geschmackssache, hätte doch aber was, oder?)

    Die PU Platten sind meist grünlich, gibts in jedem Baumarkt und in verschiedenen Stärken. Kann man gut mit der Laubsäge oder dem Brotmesser verarbeiten.
    Ob sie mit dem Harz reagieren kann ich nicht sagen, da es zu viele verschiedene Harztypen gibt. Schau mal bei http://www.lange-ritter.de rein, die haben ein sehr bereit gefächertes Angebot an Geweben, Flies, Harzen und Härtern.
    Ansonsten mal eine kleine Portion Harz+Härter anmischen und testen. Ansonsten halt vorher mit einer Grundierung schützen oder ein Trennmittel auftragen.

    Du könntest auch Polystyrol aus dem Architektur-Modellbau nehmen. Wäre für dein Projekt vielleicht besser.
    http://www.modulor.de/
    Hatten wir auch schon in Betracht genommen, aber bei den Preisen die die Modellbauläden wollen wären wir schnell im vierstelligen Bereich allein fürs Material gekommen, daher verarbeiten wir halt Polyurethan bzw Styropor.

    Designbeispiel:
    Such dir ein Foto von einem G36, in Photoshop auf Orginalgröße ziehen und 1:1 ausdrucken.

    Ausschneiden und als Schablone aus dem PU auschneiden.
    Dann mit einem Schleifschwamm die Radien und Fasen abschleifen. Eventuell mit dem Lötkolben abschmelzen (Vorsicht! Stark Gesundheitsgefährdend!!!)

    Ich denk mir nochmal schnell was dazu aus...

    CU
    TPO

    Hi Leute.
    jetzt wird es spannend - morgen werde ich mich mal mit dem restlichen Material etc. eindecken und ein paar Versuche starten. Mein (erstes) Opfer: ein altes Umarex Mod. 61 (hier den Trommelschlag des Exekutionskommandos einbauen :)

    Sobald ich was (handfestes) habe werde ich dies fotographisch dokumentieren und einstellen.

    Beste Grüße & einen schönen Vatertag,
    Sascha

    Einen Schaft aus GFK machen ist doch eigentlich recht simpel.Wenn man allerdings keine Erfahrung mit dem Materiel hat ,ist ein Probestück von enormer Bedeutung. Nach vielen Jahren (???) Umgang mit diesen Materialien sind noch ganz andere Bauteile denkbar.Also nur Mut ,--und vorher besser bei Profis nachfragen

    Arrow: recht simpel ist recht relativ *lol*

    Ich habe bereits mit meinen "Experimenten" angefangen - und schon kommen die ersten "Problemchen". Das von mir ausgesuchte Opfer, das alte Umarex 61, hat einen sehr bescheiden "ausgefrästen" Schaft (hat wohl eher ein Biber die Löcher reingenagt).

    Ich habe einen Abguss mit verschiedenen Materialien ausprobiert (Schaum, Gips, Latex) - durch den sehr ungleichmäßigen Schaft, bzw. das abgesplitterte Holz, war dies sehr spannend. Im Endeffekt hat jedoch der Gipsabdruck am meisten gebracht, man muss nur etwas mit der Konsistenz herumprobieren ("Honig" trifft es am besten).

    Weitere "Fortschritte" folgen...

    Beste Grüße,
    Sascha

    Hi,
    ja und nein: ich habe testweise einen /Probe-)Schaft hergestellt und musste feststellen, daß das genutzte Harz offensichtlich nicht die richtigen Eigenschaften hatte. Trotz Flies etc. sah man nach ein paar Schüssen "Abnutzungsspuren". Soll heissen, daß z.B. die Befestigungsohrungen "ausgeleiert" waren etc.

    Ich habe eine Liste von verschiedenen Harzen etc. gefunden und werde mich nächste Woche (Urlaub, hurra) mal mit einigen Lieferanten in Verbindung setzen.

    Beste Grüße,
    Sascha

    Zitat

    Original von sbulazel....Trotz Flies etc. sah man nach ein paar Schüssen "Abnutzungsspuren".....

    Hallo Sascha,

    was ich bei meinen Versuchen mit Harz als erstes festgestellt habe ist, dass die angegebenen Aushärtezeiten absolut nicht der Realität entsprechen. Bei meinen Griffschalen, die ein relativ kleines Volumen haben, setze ich mindestens 1 Woche Aushärtezeit an bevor entgratet, gebohrt oder poliert wird. Andernfalls sind die Gussteile auf Dauer nicht belastbar und es tritt besondes bei Bohrungen die belastet sind, eine Verformung zum Langloch ein, ähnlich wie von Dir beschrieben.

    Den Versuch mit sehr hohem Anteil an Härter zu arbeiten habe ich aufgegeben, da die thermische Reaktion zu extrem wurde.

    Gruss
    Alfred

    Einmal editiert, zuletzt von ALFHA1802 (1. Juni 2006 um 18:51)